WWW.METODICHKA.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Методические указания, пособия
 
Загрузка...

Pages:     | 1 || 3 | 4 |   ...   | 5 |

«Султан-заде Н.М., Клепиков В.В., Солдатов В.Ф., Преображенская Е. В. ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ Учебно-методическое пособие по выполнению выпускной квалификационной работы по направлению ...»

-- [ Страница 2 ] --

1) Установить, соблюдается ли принцип совмещения баз при выдерживании требуемых размеров. При этом следует рассмотреть размеры детали по различным координатным направлениям (например, для цилиндрической детали осевые размеры, линейные размеры, радиальное биение поверхностей и др.). Если указанный принцип соблюдается, то погрешность базирования равна нулю, и анализ точности базирования для рассматриваемых размеров на этом заканчивается.

2) Следует иметь в виду, что в ряде случаев точность размеров и взаимного расположения поверхностей обеспечивается за счет обработки мерным или профильным инструментом (например, при сверлении отверстий) или за счет наладки инструментов относительно друг друга (например, при параллельной подрезке уступов набором резцов, установленных в одной державке) и от схемы базирования не зависит. Для этих поверхностей погрешность базирования равна нулю.



3) При несовпадении технологической и измерительной баз установить размерно-геометрические связи между ними, определить величину погрешности базирования и сравнить ее с допусками на обеспечиваемые размеры. На основании сравнения сделать вывод о допустимости (недопустимости) использования данной схемы базирования для получения рассматриваемых размеров или (при необходимости) произвести перерасчет допусков соответствующих размеров, влияющих на погрешность базирования, с ужесточением допусков на их обработку. Результаты анализа и выбора схем базирования оформляются в виде таблицы (см. таблицу 20).

Пример 5.

Пример оформления анализа и выбора схем базирования детали «Фланец».

Деталь «Фланец» (рисунок 4а) относится к деталям типа «диск» и имеет отношение длины детали к ее диаметру L/D 1. Эскиз заготовки-поковки представлен на рисунке 4б. Для анализа схем базирования можно воспользоваться данными, приведенными в приложении Ж. Возможные схемы базирования представлены в таблице 20.

–  –  –

,2 152±0

- 0,145 З +0,15 З

–  –  –

А 0,1

–  –  –

+1,2 З- 2,4 +2,1 44- 1,1 +2,1 27- 1,1 +3,0 З+1,5

–  –  –

Анализ чертежа детали показывает, что размеры всех цилиндрических поверхности проставлены относительно основной конструкторской базы оси цилиндрической поверхности 2 (130d9), которая выполняет роль двойной опорной базы, а линейные размеры относительно двух плоскостей поверхностей 6 (основная установочная конструкторская база) и 4 (связующая поверхность). Кроме того, поверхности 1 ( 110) и 2 (130) связаны между собой требованием по взаимному расположению (соосность в пределах 0,1 мм), что обуславливает разработку установа, позволяющего их совместно обработать. Размер 150, определяющий расположение отверстий 13/20, и размеры лысок проставлены относительно оси цилиндрической поверхности 1 (110). Глубина отверстий 20 определяется от связующей поверхности 4.

Для обеспечения требований чертежа детали на окончательных технологических переходах при формировании взаимного расположения и получении окончательных размеров цилиндрических и торцовых поверхностей можно воспользоваться теоретической схемой базирования № 2 и схемой установки № 2.1 (см. таблицу 20).

Для обработки отверстий 13/20 можно использовать теоретические схемы базирования №3 и №4. При этом погрешность базирования для размера 1520,2 будет равна нулю (т. к. измерительная и технологическая базы совпадают). Реализация данных теоретических схем базирования возможна при установке в самоцентрирующее приспособление (например, на разжимную оправку).

Кроме того, при обработке отверстий 20 необходимо обеспечить линейный размер 12+0,5. При использовании в качестве установочной базы поверхности 4 (теоретическая схема базирования №3) погрешность базирования для размера 12+0,5 будет равна нулю. при этом, реализация данной схемы затруднительна, т. к. в конструкции приспособления необходимо предусмотреть пространство для подвода инструмента.

С точки зрения простоты конструкции приспособления теоретическая схема базирования №4 и соответствующая схема установки (таблица 20) более предпочтительна.

При использовании в качестве установочной базы поверхности 5 погрешность базирования для размера 12+0,5 будет равна допуску на размер 40h14(-0,62), т.е:

б12 = 0,62 мм, что превышает поле допуска на выполняемый размер IТ12 = 0,5 мм. Следовательно, для использования данной теоретической схемы базирования необходимо ужесточить допуски на размеры, полученные на предыдущих переходах. На рисунке 5 приведены эскизы для определения точностных требований к размерам, влияющим на обеспечение размера 12+0,5.





Учитывая то, что на настроенных станках обеспечиваемый размер (требования исходного чертежа детали, рисунок 5а) получается как замыкающее звено технологической размерной цепи, то на основании эскиза (рисунок 5б) имеем:

IТ12 = 0,5 IT40 + IT28. (8) 40h14(- 0,62) 40IT40 +0,5 +0,5 28h14(- 0,52) 28IT28

–  –  –

Если принять за основу принцип равенства допусков на составляющие звенья размерной цепи, то можно записать:

IT40 = IT28 IТ12 / 2 = 0,25 Как следует из проведенных расчётов, использование схемы базирования №5 приводит к ужесточению точностных требований к размеру 40-0,25. При этом происходит изменение простановки размеров (конструкторские размеры заменяются технологическими), т. е. фактически вместо конструкторского размера 12+0,5 при обработке будет обеспечиваться технологический размер 28-0,25.

Значение поля допуска IT40 = 0,25мм соответствует 12-му квалитету точности, который можно обеспечить однократным (черновым) точением. Т. е., ужесточение точностных требований к размеру 40-0,25 не приводит к появлению дополнительных технологических переходов при получении этого размера, следовательно, использование схемы базирования №4 и необходимый перерасчет размеров не приводит к увеличению себестоимости изготовления детали.

При обработке лысок детали необходимо выдержать угловой размер их положения относительно обработанных ранее отверстий 13. Для этого необходимо использовать их в качестве базирующих поверхностей (схема №5). При этом максимальная погрешность базирования для размеров 82-0,5 и 79,5-0,5 определяется по формуле:

б82 = б79,5 = (IТd + ITdп + гар)(2l1 + l)/l, (9) где IТd поле допуска на размер отверстия 13Н14;

ITdп поле допуска на размер цилиндрического установочного пальца;

гар величина минимального гарантированного зазора;

l1 расстояние от оси отверстия 13 до обрабатываемой поверхности;

l расстояние между отверстиями 13.

б82 = б79,5 = (0,43 + 0,011 + 0,02)(228 + 152)/152 = 0,461 1,37 = 0,63 мм Т. к. погрешность базирования б82 = б79,5 = 0,63 мм превышает значение поля допуска на выполняемые размеры IТ82 = IТ79,5 = 0,5 мм, то для использования схемы базирования № 5 необходимо ужесточить поле допуска на размер отверстия 13.

Определим, исходя из допускаемой погрешности базирования, необходимую точность обработки базирующих поверхностей 13. Поле допуска на выполняемые размеры IТ82 = IТ79,5 = 0,5 мм. Допускаемая погрешность базирования:

б82 доп = б79,5 доп = 0,5 IТ82 = 0,25 мм.

Из формулы (9) можно определить требуемое поле допуска на размер 13:

IТd13 = [б82 доп l / (2l1 + l)] – ITdп - 2гар (10) IТd13 = [0,25 152/ (2 28 + 152)] – 0,011 – 0,02 = 0,152 мм Поле допуска IТ = 0,152 мм на размер 13 соответствует 12 квалитету точности.

Такую точность можно достигнуть однократным сверлением отверстий, следовательно, для обработки лысок детали можно использовать схему базирования № 5.

Обработку лысок детали можно также производить совместно с обработкой отверстий 13/20 (на оборудовании с необходимыми технологическими возможностями) при использовании схемы базирования № 4. Тогда погрешность базирования на выполняемые размеры 82-0,5 и 79,5-0,5 будет равна нулю.

Т. о. для обеспечения всех требований чертежа детали достаточно использовать две теоретические схемы базирования №2 и №4.

На первых операциях выбор схемы базирования влияет на распределение общего припуска обрабатываемых поверхностей, также на этих операциях осуществляется подготовка базовых поверхностей для выбранных схем базирования. При выборе схемы базирования для первых операций следует учесть то, что заготовка получена методом пластического деформирования, и накопленная деформация на поверхностях

–  –  –

Контрольная Контроль размеров окончательный Контрольный стол Маркировочная Маркировать обозначение детали Верстак Все необходимые этапы, связанные с обработкой базовых, исполнительных и связующих поверхностей выполняются в последовательности, обеспечивающей получение требуемых параметров точности и качества детали в условиях мелкосерийного типа производства. Однако применение оборудования разной специализации, необходимость переустановки детали при обработке, наличие разметочной и слесарной операций увеличивают производственный цикл изготовления детали.

Количество оборудования можно сократить, если производить обработку отверстий 13 и лысок детали на одной операции с использованием многоцелевого станка с ЧПУ. Это также позволит удалить из маршрута обработки ручную разметочную операцию и сократить трудоемкость обработки.

Вся обработка проводится стандартным инструментом. При этом использование инструментов с режущей частью из твердых сплавов позволит проводить обработку на более интенсивных режимах резания и уменьшить основное время обработки.

Так как в условиях мелкосерийного производства основным принципом построения операций является принцип дифференциации и последовательной концентрации, то при изготовлении детали «Фланец» целесообразно использовать однопозиционное универсальное оборудование, оснащенное системами ЧПУ. При зачистке поверхностей детали от заусенцев слесарная обработка может быть заменена на механизированную за счет применения специализированной виброабразивной установки.

2.3.6 Разработка технологического процесса изготовления детали 2.3.6.1 Разработка маршрута обработки поверхностей Проектирование технологического процесса обработки детали начинается с разработки маршрута обработки каждой из поверхностей. Знать маршрут обработки отдельных поверхностей необходимо также для последующего расчета промежуточных размеров заготовки по технологическим переходам обработки.

При описании конструкторско-технологической характеристики детали (см. п. 2.3.1.2) были проанализированы технические требования, предъявляемые к каждой поверхности детали, и предварительно определены технологические методы достижения заданных параметров (таблица 3). На основании данных, приведенных в таблице 3, учитывая точность и конфигурацию поверхностей заготовки, а также выбранные схемы базирования необходимо окончательно разработать маршрут обработки каждой из поверхностей детали и свести результаты в таблицу (см. пример 7, таблица 23).

По заданным точности и шероховатости каждой поверхности, с учетом размера, массы и формы детали выбирают метод ее окончательной обработки.

Для решения этой задачи необходимо использовать данные о технологических характеристиках методов обработки (см. приложение Г). Зная вид заготовки, таким же образом выбирают первый (начальный) метод обработки. Если точность заготовки невысока, то данную поверхность сначала подвергают черновой обработке. При точной заготовке сразу можно начинать чистовую обработку, а в некоторых случаях и отделочную.

Базируясь на завершающий и начальный методы обработки, устанавливают промежуточные методы. При этом исходят из того, что каждому методу окончательной обработки предшествует один или несколько возможных предварительных (менее точных) методов. Например, чистовому развертыванию отверстия предшествует предварительное, а предварительному развертыванию чистовое зенкерование или сверление.

При построении маршрута обработки поверхности исходят из того, что каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего. Технологический допуск на промежуточный размер и качество поверхности, полученные на предыдущем этапе обработки, должны находиться в пределах, при которых можно использовать намечаемый последующий метод обработки. После чернового растачивания нельзя, например, применять чистовое развертывание, так как для устранения всех погрешностей предшествующей обработки зубья развертки работали бы с недопустимо большой глубиной резания.

Число возможных вариантов маршрута обработки каждой из поверхностей может быть довольно большим. Все они, однако, различны по эффективности и рентабельности. Выбор окончательного варианта по этим показателям важен, но сложен и трудоемок. Число вариантов можно сократить с учетом некоторых соображений. К их числу можно отнести:

- минимизация различных типов используемого оборудования;

- необходимость или возможность обработки данной поверхности на одном станке за несколько последовательных переходов;

- ограничение возможности применения других методов обработки, например, из-за недостаточной жесткости детали;

- необходимость обработки данной поверхности совместно с другими поверхностями детали (в целях достижения заданной точности взаимного расположения поверхностей).

При разработке маршрута обработки поверхностей необходимо, также, учесть необходимость проведения термической обработки, промежуточного контроля, слесарной обработки и т. п.

2.3.6.2 Формирование маршрута обработки детали Цель составления маршрута дать общий план обработки детали, наметить содержание операций и выбрать тип оборудования. Это сложная задача с большим количеством вариантов решения.

При установлении общей последовательности обработки сначала обрабатывают поверхности, принятые за технологические базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности;

чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается. Заканчивают обработкой той поверхности, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для детали. В конец маршрута часто выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей, например, точные наружные поверхности наружные резьбы и т. п.

В целях своевременного выявления раковин и других дефектов материала сначала производят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. При обнаружении дефектов заготовку либо бракуют, либо принимают меры для исправления брака.

При изготовлении точных деталей маршрут обработки делят на три последовательных стадии: черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу материала в виде припусков и напусков, вторая необходима для подготовки поверхности к отделочной обработке, на последней обеспечивается заданная точность детали. В пользу такого расчленения маршрута могут быть приведены следующие соображения:

1) На черновой стадии обработки заготовки возникают большие погрешности, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработок в этих условиях не обеспечивает заданную точность.

2) После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в материале.

Группируя обработку по указанным стадиям, увеличивают разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой для устранения деформаций на последней стадии обработки.

3) Вынесением отделочной обработки в конец маршрута уменьшается риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортировки.

4) Черновая обработка может выполняться на специально выделенном менее точном оборудовании рабочими низкой квалификации.

Изложенный принцип построения маршрута, однако, не во всех случаях является обязательным. При жесткой заготовке и малых размерах обрабатываемых поверхностей окончательная обработка отдельных элементов может выполняться и в начале маршрута.

Если деталь подвергается термической обработке, то технологический процесс механической обработки расчленяется на две части: процесс до термической обработки и после нее. Для устранения возможных короблений часто приходится предусматривать правку деталей или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданной точности. Отдельные виды термической обработки в большой степени усложняют процесс механической обработки. Так, при цементации обычно требуется науглеродить отдельные участки детали. Это достигается защитным омеднением остальных участков или оставлением на них припуска, который снимается дополнительной обработкой после цементации, но до закалки.

Операции сверления крепежных отверстий, снятия фасок, прорезки канавок, зачистки заусенцев и т. п. обычно выполняют на стадии чистовой обработки. На данном этапе маршрута последовательность выполнения этих операций часто может меняться; она не влияет на качественные показатели и экономику процесса в целом.

При проектировании технологических процессов для цехов организованных по видам обработки, последовательность обработки устанавливают с учетом возможного сокращения путей транспортировки деталей. Например, сначала выполняется токарная обработка, затем фрезерная и т. д.

Предварительное содержание операций устанавливают объединением тех переходов на данной стадии обработки, которые могут быть выполнены на одном станке за один или нескольких установов. На содержание операций влияет также необходимость сокращения количества перестановок деталей со станка на станок, что имеет большое значение для условий тяжелого машиностроения.

При составлении маршрута обработки детали необходимо учитывать типы станков и другого технологического оборудования.

Составление маршрута обработки деталей различного типа должно производиться на базе типизации технологических процессов. Поэтому при разработке маршрута обработки следует использовать типовые технологические процессы обработки деталей данного класса [13, 14, 15] и учитывать технологические характеристики методов обработки.

В маршруте обработки должны быть указаны как выделенные операции контроля, так и элементы контроля, включаемые в операции обработки данной заготовки. На отдельных операциях, где используется мерный режущий инструмент (сверла, зенкеры), контроль обычно не предусматривают, полагаясь на правильность стандартного инструмента, предварительно проверенной оснастки и наладки станка (подробнее см. п. 2.3.8).

Для формирования маршрута обработки детали в выпускной квалификационной работе составляется вспомогательная таблица (см. таблицу 23), в которую заносятся маршрут обработки каждой из поверхностей, параметры точности и шероховатости поверхности, достигаемые после каждого метода обработки, а также номер схемы установки (см. таблицу 20), при которой возможна реализация различных стадий обработки каждой из поверхностей. Далее, исходя из принципов разделения обработки на черновую, чистовую и отделочную, учитывая возможности объединения обработки нескольких поверхностей при одинаковой схеме установки на оборудовании одного типа и т. п. формируются установы, на которых производится обработка поверхностей детали. Установы, при необходимости и возможности, объединяются в операции. Результат формирования маршрута обработки представлен в таблице 23.

Пример 7.

Разработка технологического процесса изготовления детали «Фланец».

Технологический процесс изготовления детали «Фланец», чертеж которой приведен на рисунке 4, разработаем исходя из состава элементарных технологических операций, каждая из которых может быть получена на основе объединения типовых маршрутов обработки поверхностей заготовки, выполняемых за один или два установа.

При разработке маршрута обработки каждой из поверхностей (таблица 23) используем данные о средней экономической точности и шероховатости для различных методов обработки поверхностей заготовок (см. приложение Г).

1) Разработка маршрута обработки поверхностей.

На основании анализа технических требований чертежа, с учетом выбранных схем базирования и установки (см. таблицу 20) и конфигурации заготовки (см. рисунок 5) разрабатываем маршрут обработки для каждой поверхности. Для каждого технологического перехода определяем значения достигаемой точности и шероховатости, а также номер схемы установки, при которой выполняется каждый технологический переход. Полученные данные заносим в таблицу 23.



2) Формирование маршрута обработки детали.

Объединение переходов в установы и операции выполняется с учетом типовых технологических процессов изготовления деталей данного класса, базового маршрута обработки данной детали, а также с учетом выбранных схем установки заготовки на станке (таблица 20) и технологических возможностей выполнения нескольких переходов на оборудовании выбранного типа.

В первый установ объединены обработка поверхностей 3 и 4, т. к. эти поверхности являются технологическими базами при обработке исполнительных поверхностей детали. Во второй установ можно объединить черновую обработку поверхностей 1,2 и 6.

Кроме того, в этом же установе предлагается проводить окончательную обработку поверхности 5, т. к. припуск, снимаемый с данной поверхности достаточно велик, а

–  –  –

2.3.6.3 Выбор технологического оборудования На данном этапе проектирования технологического процесса обработки детали необходимо выбрать модель оборудования исходя из его технологических возможностей и габаритов рабочего пространства. При этом целесообразно использовать сведения об общих характеристиках технологических процессов для различных типов производства, приведенные в таблице 21. В дальнейшем, при разработке операций и проведении проверочных расчетов по мощности привода главного движения модель оборудования может быть изменена.

В условиях единичного, мелко- и среднесерийного производства целесообразно использовать станки с ЧПУ. Гибкость системы числового программного управления станками и легкость их подключения к общей системе управления от одной ЭВМ создают возможность отдельного применения станков с ЧПУ в условиях массового производства.

Эффективность применения станков с ЧПУ достигается за счет снижения затрат на технологическую оснастку, снижения потерь от брака, концентрации операций, сокращения производственных площадей, увеличения скоростей резания и подач. В условиях серийного и мелкосерийного производства доля машинного времени на универсальных станках составляет 20...40 %, на станках с ЧПУ она увеличивается до 50...70 %. Точность позиционирования детали составляет ±0,01 мм, а повторной установки ±0,0025 мм. Точность обработки на современных станках с ЧПУ в среднем соответствует 8-му и 9-му квалитетам.

Экономическая целесообразность использования станков с ЧПУ во многом определяется номенклатурой деталей, отобранных для обработки на этих станках. При определении целесообразности использования станков с ЧПУ для обработки конкретной детали учитываются следующие факторы:

1) сложность конфигурации обрабатываемых поверхностей, т. к. обработка сложных поверхностей на станках с ЧПУ более эффективна, чем простых;

2) точность межцентровых расстояний в корпусных деталях с повышением точности межцентровых расстояний повышается эффективность обработки на станках с ЧПУ (например, расточные станки мод. 2А266Ф2, 2А620Ф2 обеспечивают точность межцентровых расстояний в пределах 0,05...0,07 мм, а вертикально-сверлильные станки мод 2Р118Ф2, 2Р135Ф2 в пределах 0,1…0,15 мм);

3) относительное расположение обрабатываемых поверхностей с точки зрения удобства выполнения технологических операций;

4) обрабатываемость материала детали;

5) возможность использования единых комплектов технологических баз;

6) трудоемкость обработки на станках без программного управления;

7) возможность конструктивной унификации обрабатываемых поверхностей или их элементов с целью создания условий для разработки групповых процессов и унифицированных элементов программ;

8) возможность создания участка станков с ЧПУ и организации многостаночного обслуживания.

На станках токарной группы (контурная система ЧПУ) целесообразно обрабатывать: ступенчатые валы с числом ступеней более трех крышки подшипников и цилиндров, ступицы колес, цилиндры двигателей внутреннего сгорания, барабаны сцепления, шкивы, фланцы, кольца подшипников, осевой режущий инструмент сложной формы, оправки, цанги, детали пресс-форм и др.

На станках фрезерной группы (контурная система ЧПУ) кулачки и копиры, рычаги и кронштейны, золотниковые коробки, корпусные детали, детали приспособлений и др. На станках сверлильно-расточной группы и многооперационных станках (позиционная система ПУ) картеры маховиков, задних мостов и рулевого управления, блоки и головки цилиндров и др.

При обосновании выбора оборудования в выпускной квалификационной работе необходимо сопоставить технические и технологические характеристики моделей, на которых возможно изготовление детали [6, 9, 14, 17].

2.3.7 Разработка технологических операций 2.3.7.1 Формирование технологической операции и выбор средств технологического оснащения Подробная разработка операций проводится для одной многопереходной или нескольких однопереходных операций обработки заготовки. Для этих операций разрабатывается технологическая документация.

На этом этапе проектирования уточняется содержание операций, которое было намечено при составлении маршрута обработки. Определяется рациональное количество заготовок одновременно устанавливаемых в приспособлении или на станке, количество инструментов, используемых при выполнении операций и последовательность работы инструментов. Для этого сопоставляют схемы обработки: одно- и многоместную; одно- и многоинструментальную; при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной концентрации переходов в операции. При этом руководствуются возможностью сокращения и перекрытия элементов штучного времени. В соответствии с выбранной структурой операции формируются технологические переходы. Примеры вариантов структур операций приведены в [7, 9, 18].

При разработке операций с ЧПУ необходимо также на данном этапе выбрать систему ЧПУ (контурная или позиционная), определить траекторию движения инструмента и координаты опорных точек (см. п. 2.3.8). Формирование операции следует производить с таким расчетом, чтобы за один установ можно было выполнить по возможности больший объем обработки.

Далее необходимо выбрать средства технологического оснащения, а именно, технологическое оборудование, технологическую оснастку (станочное приспособление, режущий и измерительный инструмент), средства механизации и автоматизации.

Выбор типа и конкретной модели оборудования производится на этапе разработки маршрута обработки заготовки. Однако, исходя из дополнительных требований к оборудованию, которые могут быть выявлены на этапе формирования структуры операции, модель оборудования может быть изменена.

Система станочного приспособления принимается в зависимости от типа производства (см. таблицу 21) и принятого оборудования с учетом структуры операции, схемы базирования и требуемой точности обработки. Приспособления для обработки на станках с ЧПУ должны иметь установочные поверхности для настройки режущего инструмента, отвечать требованиям быстродействия и удобства обслуживания. Положение детали в приспособлении должно удовлетворять условиям совмещения направления координатных осей детали с осями координатной системы станка.

Режущий инструмент, как правило, должен быть стандартным. Специальный инструмент может применяться только в случаях, если он позволяет выполнить технические требования или повысить режимы (производительность) обработки. Выбор материала режущей части должен быть обоснован [9,14,19,20].

Режущий инструмент для станков с ЧПУ должен обладать высокой режущей способностью, стабильной стойкостью при минимальных затратах времени на его смену и установку. При выборе инструментов для обработки на станке с ЧПУ необходимо также учитывать долю участия каждого инструмента наладки в обработке детали для обеспечения одновременного затупления всех инструментов наладки [21, 22].

К вспомогательному инструменту для станков с ЧПУ предъявляют следующие требования: высокая точность установки в шпинделе станка при автоматической смене инструмента, достаточная жесткость, минимальная масса, наличие поверхности захвата, возможность регулировки на станке и настройки вне станка [9, 14, 22].

Выбор средств контроля производят с учетом его метрологических характеристик (пределы измерения, пределы показания, цена деления и точность измерения), конструктивных особенностей деталей (габариты, масса, жесткость, шероховатость поверхностей), экономических соображений, а также с учетом улучшения условий труда контролеров. Допустимые погрешности измерения составляют от 20% (для грубых квалитетов) до 35% допуска на обеспечиваемый размер [9]. Методы измерения отклонений формы и расположения поверхностей, а также средства контроля точности размеров различных типов поверхностей приведены в литературе [9, т.2, с.463-477; 14, с.533-580]. Подробнее об организации технического контроля см. п. 2.3.8.

Пример 8.

Формирование технологической операции и выбор средств технологического оснащения В качестве разрабатываемой технологической операции обработки детали «Фланец» (рисунок 4) принята операция 015 «Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ».

При разработке маршрута обработки для данной операции был выбран многоцелевой станок с ЧПУ модели 2254ВМФ4 с вертикальной компоновкой шпинделя.

Исходя из технологических возможностей оборудования, конфигурации заготовки и типа производства устанавливаем схему обработки: одноместная, многоинструментальная, с последовательной концентрацией переходов.

В качестве приспособления выбираем универсально-сборное переналаживаемое станочное приспособление, конструкция которого подробно описана в конструкторском разделе расчетно-пояснительной записки проекта.

Согласно предварительно намеченному маршруту (таблица 24) операция 015 содержит следующие переходы:

1) Переходы 1..4 сверлить 4 отверстия 13. Режущий инструмент сверло спиральное 13 ОСТ 2 И20-2-80, материал режущей части быстрорежущая сталь Р6М5.

2) Переходы 5…8 зенковать 4 отверстия 20. Режущий инструмент зенковка 20 ОСТ 2-2-80, материал режущей части быстрорежущая сталь Р6М5.

3) Переходы 9…10 фрезеровать 2 криволинейные поверхности по контуру (лыски и радиусы R30). Режущий инструмент фреза концевая 20 ГОСТ 18372-73, материал режущей части быстрорежущая сталь Р6М5.

Расчет координат опорных точек и траектории движения инструмента подробно изложена в подразделе РПЗ «Разработка управляющей программы».

В качестве вспомогательного инструмента будет использоваться стандартный инструмент, входящий в комплектацию станка.

Для контроля выполняемых размеров используем стандартный измерительный инструмент, а именно штангенциркуль ШЦ-II-200-0,1 ГОСТ 166-80, штангенглубиномер ШГ-160-0,1 ГОСТ 162-80, калибр-пробки (для контроля диаметров отверстий), шаблон R30.

2.3.7.2 Расчет и назначение режимов резания Режимы резания можно назначить по нормативным данным или рассчитать по формулам, приведенным в справочной литературе [9, 19, 23]. Существует несколько методов расчета режимов резания: методы линейного, геометрического программирования и метод последовательного определения элементов.

Последний из них, в практике машиностроения применяется наиболее часто.

Суть его заключается в том, что сначала назначают или рассчитывают один из элементов режима резания. Все последующие определяют в зависимости от имеющихся предыдущих элементов. Расчет режима резания при последовательном определении элементов ведут в два этапа:

1) определяют элементы режима резания;

2) проверяют правильность выбора, т. е. проводят поверочный расчет.

Режимы резания выбирают в следующем порядке. Изучив рабочий чертеж детали и конкретный обрабатываемый элемент заготовки, определяют длину рабочего хода инструмента. Руководствуясь справочной литературой [9, 19, 23], находят глубину резания t, мм. Глубину резания при черновой обработке берут предельно допустимой по прочности наиболее слабого звена технологической системы, при чистовой в зависимости от заданных точности и шероховатости поверхности. Нужно стремиться к тому, чтобы глубина резания равнялась припуску на обработку, т. е. t = z. Если по технологическим причинам (точность обработки, шероховатость поверхности и т. д.) такого соотношения добиться не удается, то при первом проходе глубина резания должна быть t1 = (0,8 … 0,9) z, при втором проходе t2 = (0,2 … 0,1) z.

Затем выбирают подачу s. В зависимости от инструмента и вида обработки назначают подачу на оборот s0, мм/об, подачу на зуб инструмента sz, мм/зуб или минутную подачу sм, мм/мин. Чтобы получить максимальную производительность, стремятся использовать наибольшую подачу станка, учитывая при этом заданную точность и шероховатость поверхности после обработки, жесткость технологической системы и материал режущего инструмента. Выбранную подачу уточняют по паспортным данным станка (см. приложение И).

Зная глубину резания t и подачу s для конкретной операции, определенного инструмента, материала обрабатываемой детали и условий обработки, выбирают или рассчитывают скорость резания V, м/мин. По скорости резания определяют расчетную частоту вращения шпинделя n станка либо число двойных ходов стола и инструмента. Сверяя полученное значение n с паспортными данными станка, устанавливают фактическую частоту вращения шпинделя nф, максимально приближенную к расчетной (см. приложение И). По значению nф определяют фактическую скорость резания Vф м/мин.

По значениям подачи на оборот s0 и фактической частоты вращения шпинделя nф определяется значение минутной подачи sм, мм/мин.

Далее по справочным данным определяют силу резания Рz или крутящий момент Мкр и рассчитывают эффективную мощность резания Nэ, кВт.

По эффективной мощности резания Nэ с учетом КПД станка определяют мощность станка Nфак, кВт. Значение Nфак должно быть меньшим либо равным мощности привода главного движения станка, т. е. Nфак Nст. В этом случае обработка детали возможна. Если значение Nфак превышает Nст, то необходимо либо выбрать другую модель станка, удовлетворяющую требованиям обработки, либо уменьшить выбранные значения глубины резания и подачи и провести повторный расчет режимов резания.

В выпускной квалификационной работе режимы резания для разрабатываемых операций рассчитываются, а для всех остальных операций назначаются, при этом необходимо стремиться к тому, чтобы они соответствовали максимальной производительности и минимальной себестоимости обработки.

Расчет и назначение режимов резания в расчетно-пояснительной записке может быть выполнен либо в текстовом виде (см. пример 9) либо в табличной форме (см. таблицу 25). После выполнения расчетов в РПЗ необходимо привести режимы для всех переходов разрабатываемых операций (см. таблицу 26).

Пример 9.

Расчет и назначение режимов резания Расчет режимов резания выполняем для операции обработки детали «Фланец»

(рисунок 4) операция 015 «Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ».

Оборудование: многоцелевой станок с ЧПУ модели 2254ВМФ4, мощность привода главного движения Nст = 6,3 кВт.

Обрабатываемый материал сталь 20Х ГОСТ 4543-71, 179 НВ, в = 800МПа.

Переходы 1…4. Сверлить 4 отверстия 13. Режущий инструмент сверло спиральное 13 ОСТ 2 И20-2-80, материал режущей части быстрорежущая сталь Р6М5.

Расчет проводим, используя данные, приведенные в справочной литературе [9].

Глубина резания t при сверлении принимается равной D/2, т. е. t = 6,5 мм.

Подачу назначаем исходя из прочности сверла: s0 = 0,3 мм/об.

Определяем стойкость инструмента Т = 45 мин.

Скорость резания определяется по формуле:

C vD q V m y KV, (11) T sо где D диаметр отверстия, мм;

Cv = 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2;

КV поправочный коэффициент.

КV = Кmv Киv Кlv, (12) где Кmv коэффициент на обрабатываемый материал;

Киv коэффициент на инструментальный материал, для материала Р6М5 Киv =1;

Кlv коэффициент, учитывающий глубину сверления, Кlv = 1 для l 3D.

nv

–  –  –

Мкр = 10 0,0345 132 0,30,8 1,05 = 23,36 Нм.

Определяем эффективную и фактическую мощность резания:

Nэ = (Мкрn)/9750 = (23,36645)/9750 = 1,54 кВт Nфакт = Nэ / = 1,54 / 0,9 = 1,71 кВт.

Nфакт = 1,71 кВт Nст = 6,3 кВт.

Обработка на данном станке при назначенных режимах возможна.

Переходы 5…8. Зенковать 4 отверстия 20. Режущий инструмент зенковка 20 ОСТ 2-2-80, материал режущей части быстрорежущая сталь Р6М5.

Расчет проводим, используя данные, приведенные в справочной литературе [19].

Определяем № группы обрабатываемого материала VI [19, с. 22].

Глубина резания определяется как половина припуска по диаметру обработки отверстия, т. е. t = (20-13)/2 = 3,5 мм.

По таблице [19, с. 376] выбираем первую группу подач. Для диаметра D= 20 мм подача на оборот Sот = 1,65 мм/об. Определяем поправочный коэффициент на подачу: Кsd = 0,5; КsМ = 0,4. Тогда Sо = SотKsdКsМ = 0,33 мм/об.

Принимаем значение подачи Sо = 0,3 мм/об.

Определяем табличное значение скорости резания Vт = 19 м/мин [19, с. 278].

Суммарный поправочный коэффициент на скорость резания для изменяющихся условий обработки составляет Kv = 0,530,90,911,01,0 = 0,43.

Скорость резания V = Vт Kv = 190,43 = 8,17 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка n = 1000V / D = 130,4 об/мин;

Принимаем по паспортным данным станка n = 130 об/мин. При этом фактическая скорость резания VФ = D n / 1000 = 8,16 м/мин.

Минутная подача:

sм = s0 nФ = 0,3 130 = 39 мм/мин.

Крутящий момент определяется по формуле [9]:

Мкр = 10 СМ Dq tх s0y Kмp (16) Мкр = 10 0,09 201 3,50,9 0,30,8 1,05 = 22,3 Нм

Определяем эффективную и фактическую мощность резания:

Nэ = (Мкрn)/9750 = (22,3130)/9750 = 0,3 кВт

–  –  –

Таблица 26 Режимы резания на операцию 015 N перехода t, мм Sz, мм/зуб So, мм/об Sм, мм/мин n, об/мин V м/мин 1…4 6,5 - 0,3 193,5 645 26,3 5…8 3,5 - 0,3 39,0 130 8,16 9…10 10,5 0,017 0,07 31,15 445 27,9 2.3.7.3 Разработка управляющей программы С учетом того, что структура операции и режимы обработки определены ранее, разработка управляющей программы осуществляется в следующей последовательности:

1) разрабатывается операционный эскиз детали, размеры на чертеже приводятся к единым базам, выбирается координатная система детали;

2) осуществляется графическое построение и расчет траектории движения инструмента с заполнением таблицы координат опорных точек;

3) составляется таблица кодов инструментов, режимов резания, технологических команд (в зависимости от применяемой системы ЧПУ на станке);

4)оформляется расчетно-технологическая карта;

5) разрабатывается карта кодирования информации в соответствии с кодом ИСО-7 бит. Координаты в ней заполняются согласно дискретности программного устройства станка.

6) составляется управляющая программа, записывается на программоноситель, осуществляется ее контроль;

7) производится проверка программы при обработке контрольной детали.

Примеры разработки управляющих программ приведены в учебной литературе [24-29].

Основные правила построения технологических процессов на станках с ЧПУ соответствуют общим принципам механической обработки деталей. Специфические особенности проектирования обусловливаются наличием программы работы станка, т. к. это требует подробной разработки техпроцесса по переходам с установленными режимами резания. При разработке технологического процесса устанавливается не только вид и путь инструмента, но и его исходное положение, характер траектории на участке подвода и врезания, направление перемещения инструмента.

Несмотря на общность принципов построения технологических процессов для универсальных станков и станков с ЧПУ, в последнем случае требуется принципиально новый подход к разработке технологической документации.

Все движения рабочих органов станка должны быть определены заранее, а при программировании учтены холостые пути с определением длины хода инструмента и режимов резания.

При обработке на станках с ЧПУ инструмент и заготовка перемещаются относительно друг друга по определенной траектории. Программа обработки детали задает (описывает) движение определенной точки инструмента (для концевого инструмента и фрез это центр основания, для резцов настроечная точка или центр радиуса при его вершине) в выбранной системе координат детали. Определить траекторию движения инструмента как единое целое практически невозможно, поэтому траекторию представляют состоящей из отдельных, последовательно переходящих друг в друга участков, причем эти участки должны быть геометрическими элементами (отрезки прямых, дуги окружностей, кривые второго и высшего порядков). Точки пересечения элементов траектории или перехода одного элемента в другой называются опорными точками.

На траектории движения инструмента могут быть дополнительно назначены технологические опорные точки, т. е. точки, где изменяются какие-либо технологические параметры, например, величина подачи инструмента.

Для определения положения опорных точек необходимо выбрать систему координат детали. Вначале в системе координат детали задают положение базовых элементов заготовки. От ориентации заготовки в системе координат зависит трудоемкость разработки программы: расчет сокращается, когда ее оси симметрии совмещены с системой координат. При несимметричных деталях оси координат совмещают с элементами заготовки, от которых проставляется наибольшее количество размеров. При обработке симметричных деталей (правых и левых) их располагают симметрично относительно осей станка.

Относительно нуля детали задаются все опорные точки. В контурных системах ЧПУ обычно используется относительный способ задания координат опорных точек траектории движения инструмента, в позиционных абсолютный способ задания координат опорных точек.

При относительном способе отсчета координат за нулевое положение принимают положение исполнительного органа (инструмента), которое он занимал перед началом очередного перемещения к следующей опорной точке. Первая опорная точка при относительном способе отсчета называется исходной точкой. Она выверяется при настройке станка и играет роль начала координат, от которой рассчитывается программа обработки конкретной детали. При абсолютном способе координаты всех опорных точек задаются абсолютными размерами относительно нуля детали.

Выбор способа задания координат опорных точек во многом зависит от способа задания размеров детали. Если размеры проставлены преимущественно координатным способом, то удобнее будет рассчитывать абсолютные координаты опорных точек. Если размеры проставлены цепным способом, то легче будет определить относительные координаты. При программировании допускается координаты части опорных точек задавать абсолютным способом, а координаты оставшихся опорных точек относительным способом.

Знаки плюс (+) или минус (-) перед числовыми значениями координат ставят в зависимости от того, в каком квадранте системы координат детали находятся точки (для абсолютных координат) или в зависимости от того, совпадает или нет направление движения инструмента с положительным направлением осей координат (при относительных координатах). Рассчитанные координаты всех точек заносятся в таблицу (см. таблицу 27) При контурной обработке детали вычерчивается схема траектории движения центра инструмента (эквидистанта обрабатываемого контура) с нанесением опорных точек. Опорные точки проставляют, как правило, слева направо (по часовой стрелке). Порядок нумерации опорных точек соответствует порядку их обработки. Опорными точками для отверстий, которые обрабатываются осевым инструментом, служат их центры.

При установке заготовки на станок положение детали будет зафиксировано относительно координатной системы станка. В системе координат станка задается исходная точка, которая используется для начала работы по программе.

Обычно с этой точкой перед началом работы совмещают центр инструмента (начало движения инструмента). Для разработки управляющей программы необходимо определить координаты исходной точки в системе координат детали.

Особенно важным условием является увязка технологических баз детали с исходной точкой траектории движения инструмента и с осями координат станка.

Положение исходной точки (точки начала движения инструмента) выбирается исходя из удобства автоматической смены инструмента (т. е положение исходной точки выбирают так, чтобы элементы заготовки и приспособления гарантированно не мешали смене инструмента). При этом во избежание излишних холостых ходов, необходимо максимально приблизить точку начала движения инструмента к обрабатываемой детали.

Перед составлением управляющей программы разрабатывается расчетнотехнологическая карта, которая должна содержать следующую информацию:

- операционный эскиз заготовки с выбранной системой координат детали;

- элементы приспособления, определяющие рабочую зону обработки;

- положение исходной точки (точки начала движения инструмента);

- опорные точки и траектория движения инструмента с указанием направления движения инструмента, рабочих и холостых ходов;

- координаты опорных точек;

- режущий инструмент, длину его вылета (при необходимости);

- скорость подачи и частоту вращения шпинделя станка на каждом участке между двумя опорными точками.

Кроме того, в расчетно-технологической карте необходимо в строгой последовательности отметить все необходимые специальные команды (поворот револьверной головки, смена инструмента, останов, отвод инструмента и т. п.).

В выпускной квалификационной работе расчетно-технологическая карта оформляется на листах А4 и помещается в приложения к расчетнопояснительной записке. Примеры оформления расчетно-технологической карты приведены в [24-29].

На основании расчетно-технологической карты составляется управляющая программа, которая оформляется в виде карты кодирования информации.

Пример 10.

Разработка управляющей программы Управляющую программу разработаем для операции обработки детали «Фланец» (рисунок 4) операция 015 «Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ».

Структура операции, содержание переходов, а также режимы резания для данной операции определены ранее (см. примеры 8 и 9).

1) Выбираем систему координат детали с центром в точке W. Исходя из того, что большинство выполняемых размеров проставлено относительно осей центрального отверстия детали, а также учитывая то, что они являются технологическими базами на данной операции, целесообразно расположить начало координат в точке центра отверстия, а направление осей Х и Y совместить с его осями (рисунок 6). При этом, несмотря на то, что заготовка при обработке базируется по нижней поверхности, выбираем начало координат в направлении оси Z на верхней поверхности детали, т. к. от этой поверхности проставлены все выполняемые размеры в данном направлении. Начало координат и нижняя поверхность детали (технологическая база) связаны между собой конструкторским размером 40.

А- А З

–  –  –

2) Для построения траектории движения инструмента необходимо сначала определить координаты центров обрабатываемых отверстий и контура детали. Для этого обрабатываемый контур разбиваем на элементарные геометрические элементы (отрезки и дуги окружностей), начало и конец которых обозначаем точками. Также точками обозначаем центры дуг сопряжения и обрабатываемых отверстий. Для определения координат точек воспользуемся типовыми формулами [27].Рассчитанные координаты точек контура детали сведены в таблице 27.

–  –  –

3) Исходя из минимизации холостых ходов инструмента, а также учитывая габариты детали и станочного приспособления, назначаем начало движения инструмента (ноль программы) в точке с координатами ХНИ = 150; YНИ = 60; ZНИ = 30

–  –  –

4) Определение координат опорных точек траектории движения инструмента при сверлении и зенковании отверстий 13/20.

Координаты точек 1…12 по осям Х и Y совпадают с координатами точек центров отверстий А1…А4 (см. таблицу 27).

По схеме, приведенной на рисунке 8, определяем координаты точек 1…12 по оси Z:

Z1 = Z3 = Z5 = Z7 = 3,0 (определяется исходя из длины врезания инструмента);

Z2 = Z4 = Z6 = Z8 = (22) + (7) = 29,0 (определяется исходя из длины перебега сверла);

Z9 = Z10 = Z11 = Z12 = 12,0 (определяется исходя из размера по чертежу).

Координаты точек заносим в таблицу 28.



Pages:     | 1 || 3 | 4 |   ...   | 5 |
 
Похожие работы:

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ» Кафедра материаловедения и технологии машиностроения ПРОРАБОТКА ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ И АНАЛИЗ ЕЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ Методические указания к курсовой работе по технологии машиностроения Санкт-Петербург УДК 621.8.(07) Проработка чертежа детали и анализ её...»

«Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный машиностроительный университет (МАМИ)» (Университет машиностроения) «Утверждаю» Ректор А.В. Николаенко « » 2014 г. ПОЛОЖЕНИЕ об организации образовательного процесса в Университете машиностроения и его филиалах Москва 2014 г. СОДЕРЖАНИЕ 1 Общие положения.. 4 2 Документы, регламентирующие учебную работу. Организация разработки и реализации образовательных программ....»

«МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ Утверждено в качестве учебного пособия редсоветом МАДИ МОСКВА МАДИ УДК 006. ББК 30. М Авторы: Раковщик Т.М., Шаламов А.Н. (глава 1); Аристов А.И., Кудряшов Б.А. (глава 2)...»

«Содержание 1.Общие положения 1.1 Программа подготовки специалистов среднего звена. 1.2 Нормативные документы для разработки ППССЗ по специальности 09.02.01 Компьютерные системы и комплексы. 1.3 Общая характеристика ППССЗ 1.3.1. Цель (миссия) ППССЗ по специальности 15.02.08 Технология машиностроения. 1.3.2. Срок получения СПО по ППССЗ специальности 15.02.08 Технология машиностроения. 1.4. Требования к абитуриентам 2. Характеристика профессиональной деятельности выпускников ППССЗ 15.02.08...»

«МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Мордовский государственный университет им. Н. П. Огарёва» Электроника ЗАДАНИЕ И МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ на контрольную работу №1 для студентов заочной формы обучения в сокращенные сроки на базе СПО Саранск 2014 УДК 621.3 Рецензенты: Кузьмичёв Н. Д., доктор физ.-мат. наук, профессор, зав. кафедрой общенаучных дисциплин Рузаевского института машиностроения Мордовского...»

«Высшее профессиональное образование бакалаВриат системы, технологии и организация услуг В аВтомобильном серВисе учебник Под ред. д-ра пед. наук, проф. а. н. ременцоВа, канд. техн. наук, проф. Ю. н. ФролоВа Допущено Учебно-методическим объединением по образованию в области транспортных машин и транспортно-технологических комплексов в качестве учебника для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (автомобильный...»

«Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Полоцкий государственный университет» В. В. Бичанин ЭКОНОМИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ В МАШИНОСТРОЕНИИ Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности 1-36 01 0 «Технология машиностроения» Новополоцк ПГУ Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Полоцкий государственный университет» В. В. Бичанин ЭКОНОМИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ В...»

«В.В. Муленко Компьютерные технологии и автоматизированные системы в машиностроении. Учебное пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Автоматизация проектирования нефтегазопромыслового оборудования», «Автоматизация проектирования бурового оборудования», бакалавров и магистров, обучающихся по направлению 151000 «Технологические машины и оборудование» 27.04.01 «Стандартизация и метрология» РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина МОСКВА 2015 Содержание Содержание 2 Система...»

«МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) ЗОРИН В.А., ПАВЛОВ А.П. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ВЫПУСКНОЙ БАКАЛАВРСКОЙ РАБОТЫ по направлению подготовки 150700 «Машиностроение» (профиль «Оборудование и технология повышения износостойкости и восстановления деталей машин и аппаратов») МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) Кафедра «Производство и ремонт автомобилей и дорожных машин» Утверждаю Зав. кафедрой проф....»

«В. И. БРЕЗГИН МОДЕЛИРОВАНИЕ БИЗНЕС-ПРОЦЕССОВ С ALLFUSION PROCESS MODELER 4.1 Часть 2 Лабораторный практикум Министерство образования и науки Российской Федерации Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б. Н. Ельцина В. И. Брезгин Моделирование бизнес-процессов с AllFusion Process Modeler 4.1 Часть 2 Лабораторный практикум Рекомендовано методическим советом УрФУ для студентов, обучающихся по программе бакалавриата (магистратуры) по направлению подготовки 141100 —...»

«УДК 620.22 ББК 30.3 М34 Авторы: В. С. Биронт, Т. А. Орелкина, Т. Н. Дроздова, Л. А. Быконя, Л. С. Цурган Электронный учебно-методический комплекс по дисциплине «Материаловедение» подготовлен в рамках инновационной образовательной программы «Материаловедческое образование при подготовке бакалавров, инженеров и магистров по укрупненной группе образовательных направлений и специальностей «Материаловедение, металлургия и машиностроение» в СФУ», реализованной в ФГОУ ВПО СФУ в 2007 г. Рецензенты:...»

«Издания, представленные в фонде НТБ, 2005-2015гг. Раздел по УДК 621.9.06-52 «Станки автоматические» БС Местонахождение 1. Лукина С.В. Современные проблемы организации и управления инструментальным обеспечением машиностроительных производств: учебное пособие для студ. вузов, обуч. по направ. подготовки «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» (УМО).-М.: Ун-т машиностроения, 2013.-116с. 1 экз. Местонахождение БС 2. Машиностроение: комплексный терминологический...»

«. О. Л. БЕЛИКОВ, Л. П. КАШИРЦЕВ ПРИВОДЫ ЛИТЕЙНЫХ МАШИН Под редакцией Г. Ф. БАЛАНДИНА Допущено Министерством высшего и среднего специального образования СССР в качестве учебного пособия для студентов вузов, обучающихся по специальности «Машины и технология литейного производства» _ Москва «Машиностроение» 197. Приводы литейных машин Приводы литейных машин. Беликов О. А., Каширцев Л. П., М., «Машиностроение», 1971, стр. 311. В учебном пособии приведены основные сведения об электрическом,...»

«Высшее профессиональное образование бакалаВриат системы, технологии и организация услуг В аВтомобильном серВисе учебник Под ред. д-ра пед. наук, проф. а. н. ременцоВа, канд. техн. наук, проф. Ю. н. ФролоВа Допущено Учебно-методическим объединением по образованию в области транспортных машин и транспортно-технологических комплексов в качестве учебника для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (автомобильный...»

«Новые книги поступившие в библиотеку Университета машиностроения в январе-марте 2015 г. (ул. Б. Семеновская) 1 Общий отдел 1 03 Большая Российская энциклопедия [Текст] : в 30Б 799 ти т. Т. 26 : Перу Полуприцеп / пред. науч.ред. совета Ю. С. Осипов. М. : Большая Росcийская энциклопедия, 2014. 766 с. : ил. ISBN 978-5-85270экз. 2 004 Информационные системы и дистанционные И 741 технологии [Текст] : сборник научных трудов Московского государственного машиностроительного университета. Вып. 2 /...»

«ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ ВЫВЕДЕНИЯ КОСМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ Посвящается внукам Дмитрию и Михаилу В.К. Сердюк ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ ВЫВЕДЕНИЯ КОСМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ Под редакцией д-ра техн. наук профессора А.А. Медведева Допущено Учебно-методическим объединением высших учебных заведений Российской Федерации по образованию в области авиации, ракетостроения и космоса в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений РФ, обучающихся по специальностям 160801 Ракетостроение и 160802...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации ФГБОУ ВПО ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Институт Авиамашиностроения и транспорта Кафедра Менеджмента и логистики на транспорте УТВЕРЖДАЮ Председатель Методической комиссии Института авиамашиностроения и транспорта _ Р.Х. Ахатов 27 апреля 2015 г. Колганов С.В., Прокофьева О.С., Шаров М.И., Яценко С.А. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ (бакалаврской работы) для студентов направления...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Национальный минерально-сырьевой университет «Горный» ПРОГРАММА вступительного испытания при поступлении в магистратуру по направлению подготовки 15.04.04 «АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ПРОИЗВОДСТВ» по магистерским программам «Системы автоматизированного управления в металлургии» «Системы автоматизированного управления в...»







 
2016 www.metodichka.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Методички, методические указания, пособия»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.