WWW.METODICHKA.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Методические указания, пособия
 

Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |

«Султан-заде Н.М., Клепиков В.В., Солдатов В.Ф., Преображенская Е. В. ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ Учебно-методическое пособие по выполнению выпускной квалификационной работы по направлению ...»

-- [ Страница 3 ] --

5) Определение координат опорных точек траектории движения инструмента при фрезерование контура детали.

Т. к. обработка по контуру производится концевой фрезой 20, то траектория движения инструмента будет лежать на кривой (эквидистанте), равноудаленной от обрабатываемого контура на 10 мм. На рисунке 8 участки кривой между точками 14…17 и 19…22 являются эквидистантой к обрабатываемым поверхностям. Кроме этого траектория движения инструмента должна включать в себя участки врезания (точки 13-14), перебега (точки 22-23) и перемещения инструмента на участке, где обработка не производится (точки 17…19). Перемещение инструмента в точку 24 необходимо для возможности его быстрого возврата в точку начала движения инструмента (НИ).



Координата точек 13…23 по оси Z является постоянной и определяется по схеме (рисунок 8): Z13…23 = -32,0.

Координаты точки 15 определяется исходя из геометрических построений:

X15 = ХГ + 10 = 79,5 + 10 = 89,5; Y15 = YГ = -33,91 Аналогично определяем координаты точек 16, 20 и 21. Данные заносим в таблицу 28.

Координаты точки 14, которая принадлежит эквидистанте дуги R30, определяем по формулам [27]:

Х14 = ХВ + (R + Rи)cos() Y14 = YВ + (R + Rи)sin() (22) где R = 30 мм радиус дуги контура детали;

Rи = 10 мм радиус инструмента;

= -34,41 угол наклона прямой W-14 к оси Х (см. формулу (21) и рисунок 6).

Х14 = 49,5 + (30 + 10)cos(-34,41) = 82,5 Y14 = (-33,91) + (30 + 10)sin(-34,41) = -56,51.

Аналогично определяются координаты точек 17,19 и 22. Данные заносим в таблицу 28.

При определении траектории движения инструмента на участках между точками 13-14, 17…19 и 22-23 следует учитывать следующее:

- движение исполнительного органа станка (инструмента) без остановки возможно только по сопряженным кривым, следовательно, движение на этих участках может проходить либо по касательным к соответствующим дугам либо по сопряженным дугам окружностей;

- во избежание возникновения непредусмотренных погрешностей следует исключить касание инструмента поверхности 180, которая была окончательно обработана ранее, следовательно, движение инструмента на рассматриваемых участках по окружности с радиусом R (90+10) недопустимо.

Следовательно, исходя из вышесказанного, движение инструмента на участках между точками 13-14, 17…19 и 22-23 будет производиться по касательным к соответствующим дугам. При этом в точке 18 будет выполняться смена направления движения подачи, что предусматривает остановку инструмента, однако, т. к. при этом обработка

–  –  –

Согласно схеме (рисунок 9) координата точки 13 по оси Y будет равна:

Y’ = 15sin() = 15sin(55,59) = 12,38.

Y13 = Y14 + Y’, Т. к. направление отрезка Y’ к точке 13 противоположно направлению оси Y, то его значение необходимо брать со знаком «минус». Тогда:

Y13 = (56,51) + (12,38) = 68,89.

Координату Х13 определим из уравнения (24):

Х13 = (Y13 b)/k = ((68,89) (-176,96))/1,46 = 74,02.

Аналогично определяются координаты точек 18 и 23.

Координаты точки Х24 и Y24 будут совпадать соответствующими координатами точки 23. Координата Z24 определяется из схемы, приведенной на рисунке 8: Z24 = 10,0.

Данные расчетов заносим в таблицу 28.

6) Оформляем расчетно-технологическую карту.

Данные по технологическим переходам обработки, необходимые для кодирования информации и составления управляющей программы приведены в таблице 29.

7) Согласно установленным правилам [24-29] составляем управляющую программу, для этого геометрическую, технологическую и вспомогательную информацию кодируем в коде ISO-7bit (таблица 30) и записываем в карту кодирования информации (значения подготовительных и вспомогательных функций приведены в приложении К). На этом в

–  –  –

производится функцией G95, возврат к подаче в мм/мин функция G94.

2. максимально возможное быстрое перемещение (задается функцией G00)

3. РХ рабочий ход инструмента

–  –  –

2.3.7.4 Нормирование технологического процесса Нормирование технологических операций это определение технически обоснованных норм времени, т. е. того времени, которое необходимо для выполнения операции. Для массового типа производства нормой времени является штучное время Тшт, для серийного и единичного штучно-калькуляционное время Тшт.к, которые определяются по формулам:





Тшт = То + Тв + Тобс + Тотд, (25) для операций, выполняемых на станках с ЧПУ:

Тшт = Та + Твkсер + Ттех + Торг + Тотд, (26) Тшт.к = Тшт + Тп.з / n. (27) где n количество деталей в партии (см. п. 2.3.1.3).

Основное время обработки То представляет собой время, в течение которого осуществляется изменение размеров и формы заготовки, внешнего вида, шероховатости поверхности, состояния поверхностного слоя или взаимного расположения отдельных частей сборочной единицы и их крепления и т. п. При всех станочных работах основное время определяется отношением величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче.

Формулы для определения основного времени в зависимости от вида обработки приведены в литературе [4, 9, 14]. Для токарных, сверлильных, резьбонарезных работ, для зенкерования, развертывания и фрезерования основное время определяется по формуле:

Li m То, (28) i 1 S мi где Li длина пути обработки i-го технологического участка с учетом врезания и перебега инструмента, мм;

Sм i минутная подача на i-том участке, мм/мин;

m число технологических участков обработки.

Вспомогательное время Тв состоит из времени на установку и снятие детали Тв.уст, времени, связанного с выполнением операции Тв.оп и времени, затрачиваемого на контрольные измерения Тв.контр, т. е.:

Тв = Тв.уст + Тв.оп + Тв.контр. (29) Время, связанное с выполнением операции Тв.оп затрачивается на включение-выключение станка, включение-выключение подачи и шпинделя, закрытие защитного щитка, подвод-отвод инструмента, смену инструмента и т. п.

Время, затрачиваемое на контрольные измерения Тв.контр должно учитываться только в том случае, если послеоперационный контроль не перекрывается основным временем обработки.

Элементы вспомогательного времени определяются по нормативам [30] или по приближенным формулам [21]. Некоторые формулы и нормативы для определения вспомогательного времени приведены в приложении Л.

Оперативное время Топ состоит из суммы основного То и вспомогательного времени Тв.

Время на обслуживание рабочего места Тобс и время на отдых Тотд в сумме принимаются равными 15% от оперативного времени Топ.

Для операций, выполняемых на станках с ЧПУ, оперативное время определяется по формуле:

Топ = Та + Твkсер, (30) Tа = Tо.а + Tв.а, (31) где Tа время автоматической работы станка по программе;

То.а основное время автоматической работы станка;

Тв.а вспомогательное время автоматической работы станка;

Тв вспомогательное время ручной работы, неперекрываемое временем автоматической работы станка;

kсер поправочный коэффициент, учитывающий серийность производства.

Основное время автоматической работы станка То.а определяется так же, как и основное время обработки, т. е. отношением величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче.

Вспомогательное время автоматической работы станка Тв.а Tв.а = Tх.х +Тс.и + Тп.с + Tост, (32) где Тх.х время холостых ходов инструмента;

Тс.и время, затрачиваемое на смену инструмента (поворот револьверной головки или установку необходимого инструмента из инструментального магазина);

Тп.с время, затрачиваемое на поворот стола станка в нужную позицию;

Тост время технологических пауз-остановок (для проверки размеров, осмотра или ручной смены инструмента и т. п.).

Длина пути холостого хода инструмента Lх.х на i-том участке:

Lх.х i = Lу i + Lуст i где Lу i длина i-го участка пути ускоренного перемещения инструмента, мм (определяется по расчетно-технологической карте);

Lуст i длина i-го участка пути установочного перемещения инструмента, (для укрупненных расчетов можно принять Lуск i= 5 мм).

Время холостых ходов инструмента Тх.х определяется по формуле mL mL Т х.х уст i уi (33) i=1 Sу i i=1 Sуст i где Sу i ускоренная подача на i-том участке (определяется по паспортным данным станка), мм/мин;

Sуст i установочная подача на i-том участке (для укрупненных расчетов можно принять Sуст i= 50 мм/мин);

m число участков холостого хода инструмента.

Время, затрачиваемое на смену инструмента, определяется по формуле:

Тс.и = пм Тп.и + Тф.и; (34) где Тп.и время поворота магазина (револьверной головки) на одну позицию, (для укрупненных расчетов можно принять: для магазина Тп.и = 0,02 мин, для револьверной головки Тп.и = 0,07 мин);

пм количество позиций, на которое необходимо повернуть магазин (револьверную головку) для установки требуемого инструмента;

Тф.и время фиксации инструмента при установке инструмента из магазина (для укрупненных расчетов можно принять Тф.и = 0,2 мин).

Время, затрачиваемое на поворот стола станка в нужную позицию:

Тп.с = пс Тп.с1 (35) где Тп.с1 время поворота стола на одну позицию, (для укрупненных расчетов можно принять Тп.с1 = 0,25 мин);

пс количество поворотов стола.

Время технологических пауз-остановок Тост определяется по управляющей программе.

Расчет вспомогательного времени автоматической работы станка Тв.а в выпускной квалификационной работе рекомендуется проводить в табличной форме, как показано в примере 11 и таблице 31.

Вспомогательное время ручной работы Тв определяется по формуле (29).

Поправочный коэффициент kсер, учитывающий серийность производства определяется по формуле:

kсер = 4,17[(Та + Тв)n + Тп.з]-0,216. (36) где n количество деталей в партии, определяется по формуле (3).

Сумму времени технического обслуживания Ттех, времени организационного обслуживания Торг и времени на отдых Тотд принимают равным 15 % от оперативного времени.

В состав подготовительно-заключительного времени Тп.з входят затраты времени на следующие виды работ:

1) получение наряда, чертежа, технологической документации, программоносителя, режущего инструмента, заготовок и приспособлений в начале работы;

2) ознакомление с заданием, чертежом;

3) подготовка рабочего места, наладка оборудования, установка режущего инструмента программоносителя, приспособления;

4) пробный проход по программе без обработки с целью проверки соответствия программы требованиям чертежа детали;

5) снятие приспособления, инструмента и программоносителя в конце работы и сдача их на хранение.

Данные для укрупненных расчетов вспомогательного и подготовительнозаключительного времени приведены в приложении Л.

В выпускной квалификационной работе поэлементное нормирование проводится только для разрабатываемых операций. Для всех остальных операций технологического процесса нормы времени (при отсутствии данных по базовому техпроцессу) определяются укрупнено по методике, приведенной в приложении М.

Пример 11.

Нормирование технологического процесса Проведем поэлементное нормирование для операции обработки детали «Фланец» (рисунок 4) операция 015 «Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ».

Структура операции, содержание переходов, а также режимы резания для данной операции определены ранее (см. примеры 8 и 9).

Расчет основного времени автоматической работы станка проводим по переходам по формуле (28). Для определения длины пути обработки воспользуемся данными о координатах опорных точек (таблица 28). Определения длины пути обработки при фрезеровании проводится суммированием длин элементарных участков контура.

–  –  –

Время, затрачиваемое на установку и снятие детали, определяем по нормативам (приложение Л) Тв.уст = 0,24 мин Время, связанное с выполнением операции, затрачиваемое на включение и выключение станка, запуск программы, закрытие заградительного щитка принимаем равным Тв.оп = 1,0 мин Время, затрачиваемое на контрольные измерения Тв.контр, не учитывается, т.к.

контроль можно проводить во время обработки другой детали, следовательно, это время будет перекрываться основным временем автоматической работы станка.

Тв = 0,24 + 1,0 = 1,24 мин

По таблице Л.8 определяем подготовительно-заключительное время:

Тп.з = a + bnи + cPр + dPпп + Ту.п = 11,5 + 1,23 + 0,32 + 0 + 12,0 = 27,7 мин

По формуле (3) и таблице 5 определяем количество деталей в партии:

n t хр Nг 253 25 1500 253 148 шт Принимаем кратное месячному выпуску количество деталей в партии n = 125 шт

Определяем поправочный коэффициент, учитывающий серийность производства:

kсер = 4,17[(Та + Тв)n + Тп.з]-0,216 = 4,17[(13,58 + 1,24)125 + 27,7]-0,216 = 0,8

Оперативное время на операцию:

Топ = Та + Твkсер = 13,58 + 1,240,8 = 14,57 мин

Штучное время на операцию:

Тшт = Та + Твkсер + Ттех + Торг + Тотд = Топ + 0,15 Топ = 16,76 мин

Штучно-калькуляционное время на операцию:

Тшт.к = Тшт + Тп.з / n = 16,76 + 27,7/125 = 16,98 мин 17 мин Для остальных станочных операций штучно-калькуляционное время определяем укрупнено по данным, приведенным в приложении М.

Операция 005:

То = 0,68 мин Тшт = Ток = 0,682,14 = 1,46 мин Тп.з = 14,8 мин Тшт.к = Тшт + Тп.з / n = 1,46 + 14,8/125 = 1,58 мин.

Операция 010:

То = 1,83 мин Тшт = Ток = 1,832,14 = 3,92 мин Тп.з = 14,8 мин Тшт.к = Тшт + Тп.з / n =3,92 + 14,8/125 = 4,04 мин.

2.3.7.5 Определение разряда работ и квалификации исполнителей При выполнении этого подраздела проекта целесообразно учесть данные базового предприятия. При отсутствии необходимой информации можно воспользоваться сведениями, изложенными в таблице 32. Результаты заносятся в маршрутную и операционную карты технологического процесса.

Таблица 32 Профессия и разряд исполнителей-станочников для серийного типа производства Профессия Разряд Профессия Разряд Разряд Доводчик-притирщик 3-4 Токарь 3-5 Долбежник 3-4 Зуборезчик 3-5 Токарь-расточник 3-5 Резчик 3-4 Зубошлифовщик 3-4 Токарь-карусельщик 3-5 Сверловщик 3-4 Полировщик 3 Токарь-револьверщик 3 Строгальщик 2 Резьбофрезеровщик 3 Фрезеровщик 3-4 Шлифовщик 3-5 Резьбошлифовщик 2-5 Шевинговальщик 3 2.3.8 Технический контроль при обработке деталей Возможный брак выявляется и предупреждается своевременным контролем продукции на всех этапах производственного процесса. Профилактический характер контроля направлен, прежде всего, на проверку исходного материала и заготовок смежных производств, оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку выполнения технологического процесса обработки деталей.

По степени охвата различают сплошные и выборочные контрольные операции. Операции сплошного контроля намечают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки, а также в конце обработки (приемочный контроль).

Операции выборочного контроля выполняют при высокой устойчивости технологического процесса, а также после второстепенных операций обработки, не имеющих решающего значения для качества деталей. По форме организации выборочный контроль может быть статическим и летучим, выполняемым контролером при систематическом обходе прикрепленных рабочих мест.

Задача проектирования технологического процесса механической обработки тесно связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля.

В единичном производстве выполняют пооперационный пассивный контроль деталей с использованием универсальных измерительных средств.

В серийном производстве контроль осуществляется после ряда операций и на окончательной приемке деталей. Наряду с универсальными средствами используются контрольные приспособления и предельные калибры.

В массовом производстве широко используют специальные контрольноизмерительные приборы, контрольные приспособления многомерного типа, а также устройства для автоматического контроля. Операции технического контроля разрабатываются весьма тщательно, часто они составляют одно целое с технологическими операциями.

Контроль делят на пассивный и активный. Первый применяют при приемке готовых деталей и сортировке деталей на размерные группы перед сборкой по принципу групповой взаимозаменяемости. Его используют там, где вероятность брака мала. Во всех случаях в целях предотвращения брака следует стремиться к использованию средств активного контроля. При устойчивом технологическом процессе эффективен статический контроль. При малоустойчивом процессе целесообразно применять встраиваемые в станки подналадчики, осуществляющие активный контроль и предупреждение брака в процессе обработки.

При проектировании операций технического контроля исходными данными являются точность контроля и его производительность. Для ответственных деталей погрешности измерения берут 8 % от поля допуска на размер, для менее ответственных 12,5 % и 20 %, для неответственных изделий 30 %. Технолог устанавливает объект, метод и средства контроля. Он задает техническое задание на конструирование специальных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, выбирает схему контрольного приспособления с учетом наименьшей себестоимости выполнения контрольной операции.

Перед технологом ставится задача разработать план регулирования технологического процесса с установлением таких условий контроля, когда сумма расходов на брак, простой станков при их поднастройке и выполнение процесса регулирования минимальны.

Перед контрольными операциями необходимо предусмотреть операции очистки и промывки проверяемых деталей, а также удаление с их поверхностей заусенцев. Без этих вспомогательных операций нельзя получить надежные результаты контроля.

2.4 Конструкторский раздел В выпускной квалификационной работе в качестве конструкторской разработки могут быть представлены станочное, контрольно-измерительное или автоматизированное приспособление. Вид разработки указывается руководителем проекта в задании.

2.4.1 Выбор базовой конструкции станочного приспособления Основным требованием при выполнении раздела является выбор базовой (существующей) конструкции технологической оснастки (приспособления).

При отсутствии заводского варианта необходимо воспользоваться вариантами конструкций, приведенными в литературе [14, 22, 31, 32].

В зависимости от типа производства может быть применена одна из рекомендуемых стандартом систем технологической оснастки (см. таблицу 21).

2.4.2 Описание конструкции станочного приспособления В пояснительной записке приводится краткое описание и принцип работы приспособления, указываются конструктивные изменения, обосновывается необходимость проектирования сменных наладок. По каждому варианту сменных наладок дается краткое описание их конструкций.

Пример 12.

Описание конструкции приспособления.

Станочное приспособление для выполнения операции 015 (см. маршрут обработки детали «Фланец», таблица 24) представлено на рисунке 20 (с. 91).

Приспособление состоит из корпуса (поз. 2), в котором базируются и устанавливаются все остальные элементы приспособления, пневматического привода двустороннего действия (поз. 1), штока (поз. 5), кулачков (поз. 8) и других деталей.

Пневмопривод (поз.1) крепится к корпусу (поз. 2) болтами М8х100 (поз. 15). Для доступа к пневмоприводу у корпуса выполнены съемные основание (поз. 3) и крышка (поз. 7), которые крепятся к корпусу болтами (поз. 14). На столе станка приспособление закрепляется быстросъемными болтами через пазы в корпусе.

Установочными и зажимными элементами являются 3 кулачка (поз. 8). Принцип самоцентрирования реализуется за счет одновременного перемещения кулачков в радиальном направлении. Кулачки связаны со штоком (поз. 5) пневмопривода с помощью коромысел (поз. 10). Перемещение кулачков происходит по направляющим пазам, выполненным в крышке корпуса приспособления. Кулачки (поз. 8) являются быстросменными наладками, при их смене возможна обработка других деталей, у которых установка происходит по внутренней цилиндрической поверхности и торцу.



Заготовка устанавливается на кулачки торцовой поверхностью. После этого в нижнюю (поршневую) полость пневмопривода подается сжатый воздух. Под действием давления воздуха поршень (поз. 6) перемещается вверх и с помощью штока (поз. 5) толкает вверх втулку (поз. 4). Закрепленные на втулке коромысла (поз. 10) проворачиваются вокруг оси (поз. 9) и перемещают кулачки (поз. 8) в радиальном направлении. Происходит закрепление заготовки. После окончания обработки сжатый воздух подается в верхнюю (штоковую) полость пневмопривода, поршень, шток и втулка перемещаются вниз, коромысло толкает кулачок по направлению к центру заготовки.

Происходит открепление заготовки.

В качестве механизированного привода используется пневмоцилиндр. Такой выбор обусловлен небольшими требуемыми силами закрепления, простотой конструкции привода и отсутствием необходимости гидрофицировать станок. Подача сжатого воздуха в полости пневмоцилиндра может быть организована как от кнопки управления, так и от управляющей программы УЧПУ.

2.4.3 Точностной расчет станочного приспособления 2.4.3.1 Расчет точности установки заготовки в приспособлении Обоснование возможности использования принятой оснастки для установки, закрепления или контроля заготовки производится на основе проведения точностного и силового расчетов приспособления [31, 32].

Расчет точности установки заготовки в приспособлении выполняется в процессе проектирования оснастки для основных исполнительных размеров, технологические допуски на которые являются наименьшими. Целью расчетов приспособления на точность являются либо назначение технических требований на оснастку, либо проверка возможности использования приспособления с известными значениями технических требований для получения необходимых параметров точности обрабатываемой детали.

При назначение технических требований на приспособление необходимо выполнить следующие этапы проектирования:

- исходя из технологического допуска на выполняемые размеры определить допустимую погрешность установки [у];

- учитывая конструктивные особенности приспособления определить фактическую погрешность установки у;

- исходя из выражения (39) определить погрешность положения заготовки пр, вызываемую неточностью приспособления;

- определить допустимую погрешность изготовления и сборки приспособления;

- назначить технические требования на элементы (детали) приспособления и на их взаимное положение.

Чтобы проектируемое приспособление могло бы использоваться для обработки с учетом достижения заданных параметров точности обрабатываемой детали необходимо, чтобы выполнялось условие:

у [ у ], (37) где у – фактическая погрешность установки; мкм;

[у] – допустимая погрешность установки, мкм.

Для определения максимально допустимой фактической погрешности установки преобразуем неравенство (37) в равенство:

у = [ у ], (38)

Для каждой операции, выполняемой в конкретной технологической системе, величину допустимой погрешности установки [у] можно определить, исходя из величины технологического допуска Тр:

[у] = Тр –, (39) где – средняя экономическая точность выполняемого размера.

Средняя экономическая точность выполняемого размера зависит от вида и условий обработки и определяется тем, что существует определенный предел точности обработки, выше которого на данном станке нельзя обработать заготовку без внесения тех или иных изменений в конструкцию станка.

В приложении Н приведены данные по средней экономической точности обработки типовых поверхностей различными методами.

Погрешность установки у включает в себя погрешности, сопутствующие процессам базирования и закрепления. Допустимая погрешность установки [у] как суммарное поле случайных величин может быть определена по формуле:

б 2 + з 2 + пр 2, [у] = (40) где б погрешность базирования на исполнительный размер;

з погрешность закрепления, в выпускной квалификационной работе можно принять з = 0;

пр погрешность приспособления, т. е. погрешность положения заготовки, вызываемая неточностью приспособления.

Если все данные, для определения погрешности приспособления имеются (т. е. известны технические требования на элементы приспособления), то по формуле (40) можно оценить возможность использования принятой схемы установки и проектируемого приспособления для рассматриваемой операции.

В случае, когда условие (40) не выполняется, необходимо выполнить одно или несколько из ниже перечисленных действий:

- изменить схему базирования и/или схему установки;

- использовать вариант обработки с меньшим значением средней экономической точности (например, вместо одного перехода чернового точения использовать два перехода черновое и получистовое точение).

После этого расчеты должны быть проведены с новыми значениями исходных данных.

2.4.3.2 Расчет погрешности станочного приспособления Погрешность приспособления пр может быть рассчитана по одной из следующих зависимостей.

Для мелко- и среднесерийного типа производства:

пр = c 3 и уc.

–  –  –

где с погрешность, связанная с установкой приспособления на станке;

ус погрешность, связанная с неточностью изготовления и сборки установочных элементов;

и погрешность из-за износа установочных элементов.

Погрешность с, связанная с установкой приспособления на станке, составляет для станочных приспособлений 10-20 мкм [32, с.21].

Погрешность из-за износа установочных элементов и определяется величиной износа опоры при установке заданного объема деталей. Она может быть рассчитана по одной из следующих формул [32]:

и = 1N, мкм и = 2N, мкм (45) где N число контактов заготовки с опорой (число установов), в выпускной квалификационной работе число контактов можно определить исходя из количества обрабатываемых заготовок в партии;

показатель степени, = 0,5;

1, 2 коэффициенты, зависящие от вида опор (см. таблицу 33).

Необходимо помнить, что полученное значение измеряется в мкм.

Таблица 33 Значения коэффициентов 1 и 2

–  –  –

(49) 2.4.3.3 Назначение технических требований Величина ус, полученная при расчете по формуле (49) является определяющей при назначении технических требований к оснастке с целью обеспечения точности обеспечиваемого на данной операции размера. К числу основных требований могут быть отнесены допуски размеров, формы, взаимного расположения поверхностей конструктивных элементов оснастки, влияющих на допуск исполнительного размера. В зависимости от конкретных условий в качестве расчетных параметров могут выступать, например:

допуск параллельности и перпендикулярности рабочей поверхности установочных элементов к базовой поверхности корпуса приспособления, контактирующей со станком;

допуски угловых и линейных размеров;

допуск соосности (эксцентриситет);

допуск перпендикулярности осей цилиндрических поверхностей и т.д.

При расчете кондукторов для сверления заготовок в виде плит, корпусов, кронштейнов с заданием расстояния от базовых поверхностей до отверстий и между отверстиями за расчетные параметры можно принимать:

допуск расположения кондукторных втулок относительно установочных поверхностей приспособления;

допуск межцентровых расстояний между кондукторами и втулками;

допуск перпендикулярности или параллельности осей кондукторных втулок относительно рабочей поверхности установочных элементов и опорной поверхности корпуса приспособления.

Если в процессе расчета было установлено, что величина погрешности ус превышает 20 мкм, то приспособление может быть отнесено к оснастке нормальной точности, не требующей дополнительных или специальных требований. В пояснительной записке требуется указать как минимум одно требование, которое может быть назначено на основе проведенных расчетов. Указание допусков формы и взаимного расположения поверхностей в записке необходимо выполнить согласно ГОСТ 2.308-79 [2]. Примеры технических требований к приспособлениям приведены в Приложении П.

Расчет технических требований должен быть сопровожден иллюстрацией образования погрешности.

В случае, когда рассчитанные технические требования трудно или невозможно обеспечить, необходимо либо изменить схему базирования и/или схему установки, либо использовать вариант обработки с меньшим значением средней экономической точности. После этого расчеты должны быть проведены с новыми значениями исходных данных.

Пример 13.

Точностной расчет приспособления.

Для операции фрезерования паза 3Н14+0,25 с учетом принятых схем базирования и установки (рисунок 10) выполним точностной расчет приспособления. Установка заготовки производится в самоцентрирующие призматические тиски. Количество деталей в партии n = 200 шт.

6 З0,1 (+0,25)

–  –  –

а) б) Рисунок 10 Теоретическая схема базирования (а) и схема установки (б) вала.

1) Погрешность базирования на исполнительный размер для принятой схемы базирования равна б = Т20/2 = 0,05 мм. Погрешность закрепления равна нулю, так как направление размера и вектор приложенной силы зажима перпендикулярны друг другу.

2) Определяем допустимую погрешность установки по формуле (39) Технологический допуск на обеспечиваемый размер 3Н14+0,25 Тр = 0,25 мм Среднюю экономическую точность выполняемого размера определяем по таблице Н.2. При выполнении размера 3Н14 в процессе чернового фрезерования концевой фрезой средняя экономическая точность = 0,15 мм.

Тогда допустимая погрешность обработки равна:

[у] = Тр – = 0,25 0,15 = 0,1 мм.

3) Из формулы (40) с учетом установленной величины допустимой погрешности установки определяем допустимую погрешность приспособления:

пр = [ у ]2 - б 2 - з 2 = 0,12 - 0,052 - 0 = 0,087 мм

4) Из выражения (41) с учетом рассчитанной величины погрешности приспособления определяем допустимую погрешность изготовления и сборки приспособления:

ус = пр c 3 и Погрешность с, связанная с установкой приспособления на станке, составляет для станочных приспособлений 10-20 мкм [32]. Принимаем с = 15 мкм = 0,015 мм.

Погрешность и из-за износа установочных элементов (призм) определяем по формуле (45) и с помощью таблицы 33:

и = 1N = 0,32000,5 = 4 мкм = 0,004 мм

Тогда допустимая погрешность изготовления и сборки приспособления:

ус = 0,137 0,0152 3 0,0042 0,079 мм Таким образом, допустимая погрешность изготовления и сборки приспособления, влияющая на обеспечиваемый размер, не должна превышать величины ус = 0,079 мм.

5) Назначение технических требований. Рассмотрим ситуацию, когда при установке в приспособление ось заготовки за счет непараллельности рабочих поверхности призм относительно базовой поверхности приспособления наклонена под углом.

Схема для расчета погрешности выполняемого размера приведена на рисунке 11.

Угол допустимого наклона заготовки определим исходя из рисунка 11:

–  –  –

a деленную базовую длину (как правило, на 100 мм), то он l может быть рассчитан на основе соотношения:

(h max h min ) l Тп lбаз, (51) где Тп – допуск параллельности рабочих поверхности Рисунок 11 Схема для призм относительно базовой поверхности приспособления; расчета погрешности lбаз – базовая длина, принимаем lбаз = 100 мм. выполняемого размера

Из приведенного соотношения (51) имеем:

Тп lбаз (h max h min ) l = (1000,079)/15 = 0,53 мм.

Таким образом, отклонение от параллельности установочных поверхностей призм относительно базовой поверхности приспособления не должно превышать 0,53 мм.

Данное требование необходимо обеспечено при сборке приспособления.

Вывод: данное приспособление может быть использовано для обработки паза.

2.4.4 Силовой расчет станочного приспособления 2.4.4.1 Общие положения Определение силы зажима, необходимой для надежного удержания обрабатываемых деталей, является основой для выбора зажимных и передаточных механизмов, установления расчетно-конструктивных параметров силовых приводов приспособлений. Расчет сил зажима может быть сведен к решению задачи статики на равновесие твердого тела (заготовки) под действием системы внешних сил.

К заготовке с одной стороны приложены сила тяжести и силы, возникающие в процессе обработки, с другой искомые зажимные силы и реакции опор.

Под действием этих сил заготовка должна сохранить равновесие. При расчетах следует ориентироваться на такую стадию выполнения технологической операции с использованием проектируемой оснастки, при которой от действия сдвигающих сил и моментов силы зажима получаются наибольшими. Поэтому, в случае невозможности оценки всех этапов обработки с использованием оснастки необходимо рассмотреть несколько альтернативных вариантов силового воздействия при обработке данной детали на анализируемой операции.

Исходными данными для расчета сил зажима являются: схема установки заготовки; схема обработки, определяемая на основе принятого метода формирования поверхностей на проектируемой операции; величина, направление и место приложения сил, возникающих при обработке; схема закрепления заготовки, т. е. направление и точка приложения зажимной силы.

Составление исходных данных для расчета необходимых сил зажима является важнейшим моментом проектирования зажимных механизмов, так как ошибка этого этапа может привести к созданию приспособления, не обеспечивающего надежное закрепление заготовки. Силовой расчет технологической оснастки в общем случае может быть разбит на следующие пять этапов:

1) разработка расчетной схемы;

2) расчет сил, действующих на заготовку при обработке;

3) выбор зажимных элементов и определение силы зажима на контактном звене;

4) выбор передаточных механизмов и определение силы зажима на исходном звене;

5) выбор и расчет силового привода.

В частных случаях, например, когда в проектируемой технологической оснастке не требуется передаточный механизм, четвертый этап отсутствует.

2.4.4.2 Разработка расчетной схемы Расчетная схема технологической оснастки разрабатывается на основе выбранной оптимальной схемы установки и закрепления детали с учетом принятой схемы обработки. При этом следует учитывать места расположения и размеры установочных элементов (постоянных опор) в приспособлении, точки приложения и направления действия зажимных сил и их моментов. Места приложения сил выбирают исходя из условий наибольшей жесткости, устойчивости закрепления и минимальной деформации детали.

–  –  –

2.4.4.3 Расчет сил, действующих на заготовку при обработке По заданным режимам резания следует определить величину, направление и место приложения сил резания для наиболее неблагоприятного случая, требующего наибольших зажимных сил.

Силы резания рассчитывают в технологическом разделе при расчетах режимов резания. Если в технологическом разделе расчет сил резания не проводился, то их необходимо определить по формулам теории резания металлов или выбрать по нормативам, используя данные, приведенные в литературе [9, 23].

Силы резания по величине, направлению и месту приложения являются переменными. При неустановившемся режиме (врезание, выход инструмента) величина сил резания изменяется. Известен, например, эффект возрастания крутящего момента при выходе сверла из отверстия. При установившемся режиме их величина также подвержена колебаниям из-за непостоянства припуска и физико-механических свойств материала обрабатываемых заготовок, затупления инструмента и других причин. При некоторых видах обработки (строгание, долбление, точение прерывистых поверхностей и т. п.) силы резания представляют собой нагрузку ударного характера.

С учетом вышесказанного при расчетах сил зажима рассчитанные значения сил резания увеличивают, вводя общий коэффициент запаса k, для создания гарантированно надежного закрепления заготовки.

Коэффициент запаса кроме нестабильности сил резания учитывает еще ряд отклонений, возникающих при обработке, которые могут привести к увеличению действующих внешних сил. Он учитывает неоднородность качества материала заготовок, затупление режущих инструментов, изменения положений опорных реакций в результате отклонений в пределах допусков реальных технологических баз от геометрически правильной формы и т. д.

Величина коэффициента запаса определяется по формуле [31]:

k = k0k1k2k3k4k5k6, (52) где k0 гарантированный коэффициент запаса силы закрепления (для всех случаев рекомендуется принимать k0 = 1,5);

k1 коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за случайных неровностях на заготовках (при черновой обработке k1 = 1,2; при чистовой и отделочной обработке k1 = 1);

k2 коэффициент, учитывающий увеличение силы резания от затупления режущего инструмента (значение коэффициента k2 определяется по таблице 34);

k3 коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании (при прерывистом резании k3 = 1,2, если резание не является прерывистым k3 = 1,0);

k4 коэффициент, учитывающий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом (для ручных зажимов k4 = 1,3; для пневматических, гидравлических и других устройств, развивающий постоянную силу зажима, k4 = 1,0);

k5 коэффициент, характеризующий степень удобства расположения рукояток в ручных зажимных устройствах (при удобном расположении k5 = 1,0;

при неудобном k5 =1,2);

k6 коэффициент, учитывающий наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью на опорах (при установке на точечные опоры k6 = 1,0; при установке на опорные пластины k6 = 1,5).

Если в результате расчета значение коэффициента запаса получится меньше 2,5, то в дальнейших расчетах следует принимать k = 2,5.

Вес заготовки учитывают при расчете сил зажима в тех случаях, когда заготовку помещают на установочные элементы, которые расположены в вертикальной или наклонной плоскости. т. е. в тех случаях, когда заготовка может быть сдвинута под действием сил тяжести. Вес учитывают также при закреплении заготовки в поворотных или кантующихся приспособлениях. В процессе обработки вес заготовки изменяется, часто изменяется и положение центра тяжести. Это необходимо учитывать при расчетах сил зажима.

Центробежные силы возникают при смещении центра тяжести заготовки от оси ее вращения при обработке. Величина этих сил сопоставима с силами резания, особенно при скоростных методах обработки.

Инерционные силы возникают и имеют существенное значение, когда заготовка движется возвратно-поступательно или при быстром изменении скорости движения. Центробежные и инерционные силы рассчитывают по известным формулам теоретической механики.

–  –  –

k3 учитывает увеличение силы резания при прерывистом резании, k3 = 1,0;

k4 учитывает постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом, для приводов с ручным зажимом k4 = 1,5;

k5 учитывает эргономику ручных зажимных механизмов, k5 = 1,0;

k6 - учитывает наличие крутящего момента, приложенного к заготовке, k6 = 1,5.

Тогда общий коэффициент запаса составит:

k = 1,5 1.0 1,0 1,0 1,5 1,0 1,5 = 3,37 для осевой силы.

k = 1,5 1,0 1,15 1,0 1,5 1,0 1,5 = 3,88 для крутящего момента.

2.4.4.4 Выбор зажимных элементов и определение силы зажима Для реализации проектной схемы установки в зависимости от принятого варианта закрепления и формы рабочих поверхностей заготовки, по которым выполняется ее фиксация, в качестве зажимных элементов могут быть приняты прихваты, кулачки, призматические элементы, а также нажимные элементы передаточных механизмов или штоков силовых приводов. Основным требованием при выборе зажимных элементов является повышение вероятности надежного зажима заготовки.

В практике конструирования приспособлений в зависимости от применяемых методов обработки имеет место несколько типовых схем расчета сил зажима на контактном звене (таблица 35). Дополнительные схемы расчета сил зажима приведены в литературе [9, 31].

Пример 16.

Выбор зажимных элементов и определение силы зажима.

Для реализации проектной схемы установки (рисунок 12) в качестве зажимных элементов могут быть приняты кулачковые или призматические установочнозажимные элементы. С целью повышения точности установки заготовки по цилиндрической поверхности примем первое исполнение.

Для определения силы зажима на контактном звене составим уравнение равновесия заготовки под действием всех сил относительно ее оси (расчетная схема приведена на рисунке 12).

i = 0, kМкр - Мтр1 - Мтр2 = 0, (55) где Мкр суммарный момент от сил резания, поворачивающий заготовку относительно оси, Мкр = 0,11 Нм (см. пример 15);

k коэффициент запаса, k = 3,88 (см. пример 15);

Мтр1, Мтр2 моменты трения в стыках заготовка-установочные элементы приспособления.

Момент трения Мтр2 в местах контакта заготовки с кулачками:

Мтр2 =3Qf2D/2, (56) где Q сила зажима, создаваемая на каждом кулачке трехкулачкового патрона;

f2 = 0,16 (см. таблицу 36);

D диаметр установочной поверхности заготовки, D = 22,3 мм = 0,0223 м.

Считаем, что сила зажима Q такова, что в процессе обработки будут отсутствовать микросмещения вдоль оси заготовки от осевой силы Ро. Поэтому можно предположить, что момент трения Мтр1 в местах контакта торца заготовки с установочной поверхностью приспособления равен нулю. Тогда:

Q = kМкр/(3f2D/2) = 3,880,11/(30,160,0223/2 ) = 79,746 H Таблица 35 Типовые схемы расчета силы зажима Q на контактном звене, Н.

№ Расчетная схема и зависимость № Расчетная схема и зависимость схемы для определения силы зажима схемы для определения силы зажима

–  –  –

Примечание: значение коэффициентов трения приведены в таблице 36.

Таблица 36 Значение коэффициентов трения f.

Условия трения f При контакте обработанных поверхностей заготовки с опорами и 0,16 зажимным механизмом приспособления При контакте необработанных заготовок (отливок, поковок) с опорами в виде постоянных опор (штырей) со сферической головкой При контакте заготовок с зажимным механизмом и опорами, 0,7 имеющими рифления, и при больших силах взаимодействия

При закреплении в кулачковом или в цанговом патроне с губками:

гладкими 0,16…0,18 с кольцевыми канавками 0,3…0,4 с взаимно перпендикулярными канавками 0,4…0,5 с острыми рифлениями 0,7…1,0 2.4.4.5 Выбор передаточных механизмов и определение силы зажима на исходном звене Передаточные механизмы являются промежуточными устройствами между приводом и зажимными элементами приспособления. Они служат для увеличения исходной силы привода и, в ряде случаев, позволяют изменять направления действия зажимной силы в соответствии с конструктивными требованиями технологической оснастки.

Передаточные механизмы особенно широко применяют в приспособлениях с пневматическим приводом. Это обстоятельство вызвано тем, что зажим обрабатываемой детали непосредственно самим штоком не является жестким по той причине, что сжатый воздух является упругой средой и при дополнительной нагрузке продолжает сжиматься, уменьшаясь в объеме. Поэтому для таких приводов установление минимального допустимого зажимного усилия особенно важно, так как от него зависят габариты и масса зажимных устройств.

Передаточные (зажимные) механизмы приспособлений делят на простые и комбинированные. К простым (или элементарным) механизмам относятся: винтовые, клиновые, эксцентриковые, рычажные, шарнирно-рычажныжные и пружинные механизмы. Комбинированные состоят из двух-трех сблокированных последовательно простых механизмов.

По числу точек приложения силы зажима механизмы делят на единичные и многократные. Многократные механизмы зажимают одну деталь по нескольким точкам или несколько деталей одновременно с равными силами.

По степени механизации зажимные механизмы делят на:

1) ручные, применяемые в единичном и мелкосерийном производствах;

2) механизированные работающие от силового привода (в связи с этим их нередко называют механизмами-усилителями), применяются в серийном и массовом производствах;

3) автоматизированные приводящиеся в действие устройствами, перемещающимися от отдельных исполнительных элементов станков, силами резания или центробежными силами вращающихся масс, осуществляющие зажим и открепление заготовок без участия рабочего (их применяют в крупносерийном и массовом производствах).

Основными характеристиками зажимных механизмов являются передаточное отношение сил i и передаточное отношение перемещений iп.

При конструировании приспособления всегда возникает задача по известной силе зажима на контактном звене Q установить тип и основные размеры передаточного механизма, определить силу W, развиваемую приводом. Для любого зажимного механизма передаточное отношение i равно отношению силы зажима Q зажимного элемента приспособлений к исходной силе W привода.

Исходя из этого, можно записать уравнения сил и перемещений:

Q = W i; SQ = SWiп, (57) где W, SW – сила и перемещение, передаваемые от силового привода передаточному механизму;

i, iп – передаточные отношения сил и перемещений, характеризующие конструктивные параметры механизма.

Передаточные отношения комбинированных механизмов определяются как произведение передаточных отношений простых механизмов, входящих в комбинированные.

Для правильного выбора типа передаточного механизма и расчета его конструктивных параметров необходимо рассмотреть несколько альтернативных вариантов механизмов, которые могут быть использованы в проектируемой технологической оснастке. Для каждого из них необходимо иметь развернутые уравнения типа (57). При сравнении вариантов конструкций зажимных устройств, предпочтение отдается тому, для которого передаточные отношения имеют большее значение. Уравнения, используемые при определении значения силы зажима на исходном звене (передаточного отношения) наиболее распространенных механизмов, приведены в справочной литературе [9, 31, 32]. Следует отметить то, что зажимные устройства необходимо проектировать на основе максимального использования стандартных деталей и сборочных единиц.

Ниже для типовых способов обработки даны примеры расчета силы зажима на исходном звене при использовании некоторых наиболее распространенных передаточных механизмов.

2.4.4.6 Определение силы зажима заготовки при точении При токарной обработке на заготовку, закрепленную в трехкулачковом патроне, действуют составляющие силы резания Рz, Py, Px (рисунок 13). Окружная составляющая силы резания Pz создает при обработке заготовки крутящий момент Мр, сила Рх стремится сдвинуть заготовку в осевом направлении, а радиальная сила Ру создает изгибающий момент Мизг = РуL/D.

Величина крутящего момента зависит от силы Pz и отношения D/Dо, где D и Do диаметры заготовки до и после обработки.

Чем больше это отношение, тем меньше Рисунок 13 – Составляющие действие крутящего момента на заготовку. силы резания при точении

–  –  –

Рисунок 14 Схема сил, действующих на Рисунок 15 Схема сил, дейстзаготовку, при установке в трехкулачко- вующих на заготовку, при усвый патрон с рычажным передаточным тановке на цанговую оправку механизмом перемещения кулачков

–  –  –

действием крутящего момента резания Мкр заготовка стремится повернуться вокруг оси обрабатываемого отверстия. Этому моменту противодействует моменты трения Мтр и Мтр1, создаваемые осевой силой резания Ро и силой зажима Q соответственно. Уравнение равновесия заготовки под действием всех сил выглядит следующим образом:

kМкр – Мтр – Мтр1 = 0 (66)

При значениях коэффициентов трения f = f1:

1 D3 D1

–  –  –

где D, D1 – размеры установочных элементов технологической оснастки;

f – коэффициент трения между установочными элементами приспособления и заготовкой;

f1 – коэффициент трения между зажимными элементами приспособления и заготовкой.



Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |
 
Похожие работы:

«Высшее профессиональное образование бакалаВриат системы, технологии и организация услуг В аВтомобильном серВисе учебник Под ред. д-ра пед. наук, проф. а. н. ременцоВа, канд. техн. наук, проф. Ю. н. ФролоВа Допущено Учебно-методическим объединением по образованию в области транспортных машин и транспортно-технологических комплексов в качестве учебника для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (автомобильный...»

«УДК 620.22 ББК 30.3 М34 Авторы: В. С. Биронт, Т. А. Орелкина, Т. Н. Дроздова, Л. А. Быконя, Л. С. Цурган Электронный учебно-методический комплекс по дисциплине «Материаловедение» подготовлен в рамках инновационной образовательной программы «Материаловедческое образование при подготовке бакалавров, инженеров и магистров по укрупненной группе образовательных направлений и специальностей «Материаловедение, металлургия и машиностроение» в СФУ», реализованной в ФГОУ ВПО СФУ в 2007 г. Рецензенты:...»

«МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ Утверждено в качестве учебного пособия редсоветом МАДИ МОСКВА МАДИ УДК 006. ББК 30. М Авторы: Раковщик Т.М., Шаламов А.Н. (глава 1); Аристов А.И., Кудряшов Б.А. (глава 2)...»

«В.В. Муленко Компьютерные технологии и автоматизированные системы в машиностроении. Учебное пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Автоматизация проектирования нефтегазопромыслового оборудования», «Автоматизация проектирования бурового оборудования», бакалавров и магистров, обучающихся по направлению 151000 «Технологические машины и оборудование» 27.04.01 «Стандартизация и метрология» РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина МОСКВА 2015 Содержание Содержание 2 Система...»

«Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный машиностроительный университет (МАМИ)» (Университет машиностроения) «Утверждаю» Ректор А.В. Николаенко « » 2014 г. ПОЛОЖЕНИЕ об организации образовательного процесса в Университете машиностроения и его филиалах Москва 2014 г. СОДЕРЖАНИЕ 1 Общие положения.. 4 2 Документы, регламентирующие учебную работу. Организация разработки и реализации образовательных программ....»

«ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ ВЫВЕДЕНИЯ КОСМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ Посвящается внукам Дмитрию и Михаилу В.К. Сердюк ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ ВЫВЕДЕНИЯ КОСМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ Под редакцией д-ра техн. наук профессора А.А. Медведева Допущено Учебно-методическим объединением высших учебных заведений Российской Федерации по образованию в области авиации, ракетостроения и космоса в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений РФ, обучающихся по специальностям 160801 Ракетостроение и 160802...»

«Б А К А Л А В Р И А Т Д.Н. Гаркунов Э.Л. Мельников В.С. Гаврилюк ТРИБОТЕХНИКА Допущено УМО вузов по образованию в области автоматизированного машиностроения в качестве учебного пособия для студентов вузов, обучающихся по направлениям подготовки «Автоматизированные технологии и производства», «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» Второе издание, стереотипное КНОРУС • МОСКВА • 2015 УДК 620.179.112(075.8) ББК 34.41я73 Г20 Рецензенты: В.Ф. Пичугин, заведующий...»

«СОДЕРЖАНИЕ 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1 Основная профессиональная образовательная программа высшего образования (ОПОП ВО) бакалавриата, реализуемая вузом по направлению подготовки 150700 «Машиностроение» и профилю подготовки «Машины и технология литейного производства»1.2 Нормативные документы для разработки ОПОП бакалавриата по направлению подготовки 150700 «Машиностроение» 1.3 Общая характеристика вузовской ОПОП ВО бакалавриата 1.4 Требования к абитуриенту 2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ...»

«Издания, представленные в фонде НТБ, 2005-2015гг. Раздел по УДК 621.9.06-52 «Станки автоматические» БС Местонахождение 1. Лукина С.В. Современные проблемы организации и управления инструментальным обеспечением машиностроительных производств: учебное пособие для студ. вузов, обуч. по направ. подготовки «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» (УМО).-М.: Ун-т машиностроения, 2013.-116с. 1 экз. Местонахождение БС 2. Машиностроение: комплексный терминологический...»

«Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Полоцкий государственный университет» В. В. Бичанин ЭКОНОМИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ В МАШИНОСТРОЕНИИ Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности 1-36 01 0 «Технология машиностроения» Новополоцк ПГУ Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Полоцкий государственный университет» В. В. Бичанин ЭКОНОМИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ В...»

«ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ А. Н. КОВШОВ, Ю. Ф. НАЗАРОВ, И. М. ИБРАГИМОВ ОСНОВЫ НАНОТЕХНОЛОГИИ В ТЕХНИКЕ Допущено Учебно-методическим объединением по образованию в области автоматизированного машиностроения в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлениям подготовки дипломированных специалистов «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» и «Автоматизированные технологии и производства» 2-е издание,...»

«ИТОГОВАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ. МЕЖДИСЦИПЛИНАРНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКЗАМЕН ПО НАПРАВЛЕНИЮ 151900.62 «КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ» ПРОФИЛЬ «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ» Саранск – Москва 2014 г МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Учебно-методическое объединение по ФГБОУ ВПО образованию в области «Мордовский государственный автоматизированного машиностроения университет имени Н.П. Огарева» (УМО АМ) «Утверждаю» «Согласовано»...»

«Новые книги поступившие в библиотеку Университета машиностроения в январе-марте 2015 г. (ул. Б. Семеновская) 1 Общий отдел 1 03 Большая Российская энциклопедия [Текст] : в 30Б 799 ти т. Т. 26 : Перу Полуприцеп / пред. науч.ред. совета Ю. С. Осипов. М. : Большая Росcийская энциклопедия, 2014. 766 с. : ил. ISBN 978-5-85270экз. 2 004 Информационные системы и дистанционные И 741 технологии [Текст] : сборник научных трудов Московского государственного машиностроительного университета. Вып. 2 /...»

«Издания, представленные в фонде НТБ, 2005-2015гг. Раздел по УДК 621.9.06-52 «Станки автоматические» БС Местонахождение 1. Лукина С.В. Современные проблемы организации и управления инструментальным обеспечением машиностроительных производств: учебное пособие для студ. вузов, обуч. по направ. подготовки «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» (УМО).-М.: Ун-т машиностроения, 2013.-116с. 1 экз. Местонахождение БС 2. Машиностроение: комплексный терминологический...»

«Высшее профессиональное образование бакалаВриат системы, технологии и организация услуг В аВтомобильном серВисе учебник Под ред. д-ра пед. наук, проф. а. н. ременцоВа, канд. техн. наук, проф. Ю. н. ФролоВа Допущено Учебно-методическим объединением по образованию в области транспортных машин и транспортно-технологических комплексов в качестве учебника для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (автомобильный...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации ФГБОУ ВПО ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Институт Авиамашиностроения и транспорта Кафедра Менеджмента и логистики на транспорте УТВЕРЖДАЮ Председатель Методической комиссии Института авиамашиностроения и транспорта _ Р.Х. Ахатов 27 апреля 2015 г. Колганов С.В., Прокофьева О.С., Шаров М.И., Яценко С.А. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ (бакалаврской работы) для студентов направления...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Национальный минерально-сырьевой университет «Горный» ПРОГРАММА вступительного испытания при поступлении в магистратуру по направлению подготовки 15.04.04 «АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ПРОИЗВОДСТВ» по магистерским программам «Системы автоматизированного управления в металлургии» «Системы автоматизированного управления в...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ» Кафедра материаловедения и технологии машиностроения ПРОРАБОТКА ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ И АНАЛИЗ ЕЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ Методические указания к курсовой работе по технологии машиностроения Санкт-Петербург УДК 621.8.(07) Проработка чертежа детали и анализ её...»







 
2016 www.metodichka.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Методички, методические указания, пособия»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.