WWW.METODICHKA.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Методические указания, пособия
 
Загрузка...

Pages:   || 2 |

«Кафедра технологии транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава М.Г. Крукович, Н.В. Максимова, Э.Р. Тонэ М АТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ Ч асть 2 Рекомендовано редакционно-издательским ...»

-- [ Страница 1 ] --

Ф ЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮ ДЖ ЕТНОЕ О БРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖ ДЕНИЕ ВЫ СШ ЕГО ПРОФ ЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Московский государственный университет путей сообщения»

Кафедра технологии транспортного машиностроения

и ремонта подвижного состава

М.Г. Крукович, Н.В. Максимова, Э.Р. Тонэ

М АТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ

Ч асть 2



Рекомендовано редакционно-издательским советом университета в качестве методических указаний для студентов ИТТСУ М о с к в а - 2012 УДК 620.22 (075.8) К-84

Крукович М.Г., Максимова Н.В., Тонэ Э.Р. Материаловедение:

Методические указания. Ч. 2. - М.: МИИТ, 2012. - 72 с.

Настоящие методические указания предназначены для выполнения цикла лабораторных работ студентами ряда специальностей ИТТСУ.

Методические указания ранее были составлены профессорами Минкевичем А.Н., Ромадиным К.П., Круковичем М.Г., Захаровым Б.В., доцентами Берлиным В.И., Аксёновой Л.А., Тонэ Э.Р., Рубиным Г.В., ст. преп. Чёрной Т.Ф. и переработаны, в связи с изменением учебных планов, профессором Круковичем М.Г., доцентами Максимовой Н.В. и Тонэ Э.Р.

Ил. 33, библиогр. 4 назв.

© МИИТ, 2012 Р А Б О Т А № 5.

ВЛИ ЯН И Е СО ДЕРЖ АН И Я УГЛЕРОДА

НА СТРУКТУРУ И ТВЁРДО СТЬ СТАЛИ

В О ТО Ж Ж ЕН Н О М И ЗА К А Л ЁН Н О М СО СТО ЯН И ЯХ

Цель работы. Установить влияние содержания углерода на структуру и твёрдость стали в отожженном и закалённом состояниях после полной и неполной закалок. Определить оптимальную температуру нагрева сталей под закалку.

1 КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕОРИИ

Закалка сталей производится с целью повышения её твёрдости и прочности. Для этого необходимо сталь нагреть до температуры, обеспечивающей образование аустенита, выдержать при этой температуре и затем охладить со скоростью выше критической скорости охлаждения.

Температуры превращений сталей, указанные на диаграмме железо - цементит, соответствуют условиям равновесия, т.е.

условиям очень медленного нагрева и охлаждения. В действительности же в реальных условиях нагрева и охлаждения для прохождения превращения необходим некоторый перегрев стщли по отношению к равновесной температуре (727°С) либо при обратном превращении некоторое переохлаждение. Следовательно, температуры превращений при нагреве и охлаждении будут отличаться.

Изменение температур превращений по отношению к равновесным температурам наблюдается и за счет присутствия в составе сталей неизбежных примесей, легирующих элементов и образования структур различной степени дисперсности (например, пластинчатый или зернистый перлит).

Таким образом, в термической обработке линии превращений на диаграммеполучили следующее общее международное обозначение:

- линия PSK при нагреве обозначается Ас а при охлаждении Аг1;

- линия МО при нагреве обозначается' Ае2, а при охлаждении Аг2;

- линия GS при нагреве обозначается Ае3, а при охлаждении Аг3;

- линия ES при нагреве обозначается Аст, а при охлаждении Агт.

Примечание: Принятые буквы в обозначениях являются начальными буквами французских слов: «с» - chaufage - нагрев; «г» - refroidissement охлаждение; « т » - modification - модификация, видоизменение.

При нагреве сталей ниже температуры Ас (Рис. 1) практически никаких процессов не происходит, и структура не меняется. При температуре Ad (несколько выше 727 °С) происходит превращение перлита в аустенит, сопровождающееся резким измельчением зерна.

Т.е. из одного зерна перлита образуется 1 5 - 1 8 зерен аустенита. При дальнейшем нагреве в интервале температур Ас - А * или А ^ - Аст происходит растворение, соответственно, феррита и цементита в аустените. Этот процесс сопровождается при растворении феррита снижением содержания углерода в аустените по линии SG, а при растворении цементита - увеличением содержания углерода в аустените по линии SE. В этот период происходят и количественные изменения между фазами по правилу отрезков. Содержание аустенита в сплавах увеличивается и наблюдается некоторый рост зерна аустенита. При температурах выше А * и Аст сталь имеет структуру аустенита и дальнейший нагрев стали в области аустенита вызывает только стремительный рост зерен аустенита.





В соответствии со стальным участком диаграммы состояния железо-цементит (Рис.1), при медленном охлаждении сталей в условиях равновесия при температуре несколько ниже Аг3 в аустените появляются центры кристаллизации феррита. Этот процесс, связанный с перераспределением углерода и полиморфным у — а превращением, продолжается до температуры A i и сопровождается ростом возникших центров кристаллизации и зерен феррита. При этой температуре А Г1 оставшийся аустенит, содержащий 0,8% С, превращается в перлит.

Превращение аустенита в перлит имеет диффузионный и кристаллизационный характер. Оно сопровождается двумя процессами - диффузией (перераспределением) атомов углерода и железа и полиморфным у - а превращением в обедненных углеродом участках. При увеличении скорости охлаждения времени для перераспределения углерода в аустените до равновесного состояния становится недостаточным. Диффузия атомов железа при этом также затрудняется. Эти процессы приводят к тому, что полиморфное превращение у — а проходит бездиффузионным сдвиговым путем.

Следовательно, содержание углерода в а фазе останется таким же, каким оно было в у фазе. Принимая во внимание, что в а фазе (феррите) может раствориться только 0,02% С, а в у фазе (аустените при 727°С) 0,8% С, то полученная а фаза окажется перенасыщенной углеродом. Такая структура названа мартенситом.

Мартенсит - перенасыщенный твердый раствор углерода в Fea.

Мартенсит имеет тетрагональную (искаженную кубическую) кристаллическую решётку (рис. 2) с отношением с/а 1 (1,01-1,08).

Мартенсит является напряженной и неравновесной структурой.

Рис. 1 Стальной участок диаграммы состояния железо - цементит.

–  –  –

Рис. 2 Тетрагональная кристаллическая решетка мартенсита (а и с параметры кристаллической решетки).

По сравнению с другими структурными составляющими стали, и особенно с аустенитом, мартенсит имеет наибольший удельный объем. Максимальная твёрдость мартенсита НВ = 650-680 кгс/мм2, а ударная вязкость KC U = 1 кгс м/см2.

Высокая твёрдость мартенсита объясняется искажением его кристаллической решётки, вследствие перенасыщения атомами углерода, которая вызывает появление высокого уровня напряжений, которые в свою очередь вызывают фазовый наклеп и повышение твердости и прочности.

Мартенсит имеет игольчатое строение. Размер игл мартенсита определяется размером зерна аустенита, так как иглы мартенсита растут в пределах каждого зерна аустенита и не выходят за его границы. Т.е. из крупнозернистого аустенита образуется крупноигольчатый мартенсит, а из мелкозернистого аустенита мелкоигольчатый мартенсит. Мартенсит образуется из аустенита только при его охлаждении со скоростью, большей критической.

Образование мартенсита в сталях обычно наблюдается при закалке и сопровождается повышением твердости и прочности.

Закалка - нагрев стали до температур выше Ас на 30.......50°С, но ниже Ас3 или Ас ч (нагрев под неполную закалку) или выше Ас3 или п Аст на 30..... 50°С (нагрев под полную закалку), выдержка при этих температурах и последующее быстрое охлаждение со скоростью равной или выше критической.

Критические температуры АС1 и А сз соответствуют точкам пересечения линии сплавов с линиями диаграммы состояний.

Например, для стали, содержащей 0,2% С (Рис.1, сплав I), это точки 1 и 2 с температурами 840 и 727°С, соответственно.

Таким образом, для проведения закалки необходим нагрев до температур, обеспечивающих образование аустенита, и быстрое охлаждение, которое обеспечивает превращение аустенита в мартенсит.

Критической скоростью охлаждения называется минимальная скорость охлаждения, при которой аустенит переохлаждается до температуры мартенситного превращения и превращается в мартенсит.

Охлаждение углеродистых сталей с критической скоростью проводится в воде, в масле, в водных растворах или в синтетических органических смесях. Кривая этой скорости проходит по касательной к

–  –  –

Рис.З Микроструктура стали 40 с мартенситной структурой (х500) после закалки с температуры нагрева 840°С (а) и схема структуры(б).

Если сталь нагреть до температуры, лежащей ниже точки Ас 1 (условно 727 °С), и затем быстро охладить, то образования мартенсита не произойдет, т.е. не будет закалки стали, так как не выполнено первое условие нагрева под закалку и не произошло образования аустенита.

В закаленном состоянии повышение содержания углерода в стали до 0,70 % приводит к увеличению твёрдости мартенсита вследствие большого перенасыщения а - железа атомами углерода. Однако дальнейшее увеличение содержания углерода не приводит к заметному повышению твёрдости стали после закалки, так как не весь аустенит в этом случае превращается в мартенсит. Часть аустенита остается в закалённой структуре.

Аустенитно-мартенситное превращение происходит при непрерывном охлаждении в определенном для каждой марки стали интервале температур. Температура начала мартенситного превращения обозначается М„ а конца - Мк. Положение этих температур мартенситного превращения (мартенситных точек) зависит от содержания углерода в стали (рис. 4). Чем больше содержание углерода, тем ниже точка М„ и особенно Мк и тем больше остаточного аустенита остается в закалённой стали (рис. 5).

–  –  –

-200 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 1,4

–  –  –

Рис.5 Влияние содержания углерода на количество остаточного аустенита в закаленной стали.

При закалке сталь нагревается до температуры выше критической. Если температура нагрева превышает первую критическую температуру Ас1, но лежит ниже А с3 или Аст, то такая закалка называется неполной. Если же температура нагрева на ЗСН50 °С превышает критические температуры А с3 или А ст, то такая закалка называется полной.

Для д о эвтекто и д ны х сталей, содержащих углерода менее 0,8 %, с целью получения максимальной твёрдости рекомендуется полная закалка с температуры А сз + (30*50 °С), которая обеспечивает получение мартенситной структуры (рис. 3). При неполной закалке доэвтектоидных сталей в структуре, наряду с мартенситом, остается часть нерастворившегося при нагреве феррита, который снижает твёрдость (рис. 6).

–  –  –

Рис.6 Микроструктура (х500) (а) и схема микроструктуры (б) доэвтектоидной стали после неполной закалки (игольчатый мартенсит и включения феррита).

Эвтектоидная сталь, содержащая 0,8 % С, всегда закаливается с температуры А С1 + (30*50 °С). После закалки она имеет мартенситную структуру с незначительным количеством остаточного аустенита (~1%). При нагреве на более высокую температуру (например, более 800°С) наблюдается рост зерна аустенита, что после быстрого охлаждения приводит к получению крупноигольчатого мартенсита, обладающего повышенной хрупкостью.

Для заэвтектоид ны х сталей, содержащих углерода более 0,8 %, рекомендуется неполная закалка с температуры Ас + (30*50 °С).

Получаемая при этом структура состоит из мартенсита, вторичного цементита и незначительного количества остаточного аустенита (~3%) (рис. 7). При полной закалке заэвтектоидных сталей с температуры Аст + (3 0 5 0 °С) структура закалённой стали состоит из мартенсита и достаточно большого количества остаточного аустенита (-13% ) (рис.

8), что приводит к снижению твёрдости закалённой заэвтектоидной стали.

Рис.7 Микроструктура (х500) (а) и схема микроструктуры (б) заэвтектоидной стали после неполной закалки (иглы - мартенсит, округлые включения - цементит, включения треугольной формы остаточный аустенит).

Рис.8 Микроструктура (х500) (а) и схема микроструктуры (б) заэвтектоидной стали после полной закалки (крупноигольчатый мартенсит, и остаточный аустенит).

Уменьшить количество остаточного аустенита в закалённой стали можно обработкой холодом, т.е. охлаждением ее до температуры ниже линии Мк (Рис. 4). Обработку холодом проводят в смеси твердой углекислоты и спирта, температура которой равна минус 78 °С, в течение времени, необходимого для охлаждения по всему сечению детали. В некоторых случаях применяют жидкий воздух (минус 183 °С) или жидкий азот (минус 196 °С).

Обработка холодом вызывает превращение остаточного аустенита в мартенсит и приводит к изменению свойств закалённой стали: повышению твёрдости, увеличению магнитотвердых свойств, увеличению объема, стабилизации структуры и размеров изделия.

Она применяется для режущего и измерительного инструментов, цементованных деталей, колец и шариков (роликов) шарикоподшипников, калибров, деталей, работающих при низких температурах и т. п.

Таким образом, максимальную твёрдость доэвтектоидные и эвтектоидная стали будут иметь после полной закалки, а заэвтектоидные стали - после неполной закалки. Оптимальные температуры нагрева доэвтектоидных и эвтектоидных сталей при закалке лежат на 30+50 °С выше линии GS, а заэвтектоидных на 3 0 5 0 °С выше линии SK (Рис. 1).

В случаях необходимости придания закаленной стали повышенной пластичности применяют неполную закалку. Присутствие феррита или остаточного аустенита наряду с мартенситом обеспечивают снижение твердости и повышение пластичности.

2. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Вычертить стальной участок диаграммы железоуглеродистых сплавов.

2. Установить по диаграмме температуры полной и неполной закалок сталей, содержащих 0,20; 0,40; 0,80 и 1,0 % С. Результаты занести в таблицу.

3. Определить твёрдость указанных образцов стали в отожженном состоянии. Результаты занести в таблицу.

4. Закалить образцы стали с установленных температур при охлаждении в воде и определить их твёрдость. Результаты занести в таблицу.

5. Самостоятельно определить наименование структурных составляющих, полученных после закалки сталей с различных температур, и занести результаты в таблицу.

6. Построить графические зависимости изменения твёрдости от температуры нагрева под закалку стали 40.

7. Построить графические зависимости изменения твёрдости от содержания углерода в стали в отожженном и закалённом состояниях после полной и неполной закалок.

8. Изучить под микроскопом и схематично зарисовать микроструктуру исследуемых образцов стали в отожженном состоянии и после полной и неполной закалок.

9. Сделать выводы по работе.

3. ОТЧЕТ ПО РАБОТЕ

Отчет по выполненной работе должен содержать:

1. Краткие сведения из теории закалки углеродистой стали.

2. Стальной участок диаграммы железо-цементит, вычерченный в масштабе.

3. Температуры полной и неполной закалок углеродистых сталей, содержащих 0,20; 0,40; 0,80 и 1,0 % С.

4. Результаты определения твёрдости образцов указанных сталей в отожженном состоянии и после полной и неполной закалок.

5. Графики зависимости твёрдости сталей от температуры нагрева под закалку стали 40 и от содержания углерода в сталях в отожженном и закалённом состояниях после полной и неполной закалок.

6. Зарисованные схемы микроструктуры сталей, содержащих 0,40;

0,80 и 1,0 % С, в отожженном состоянии и после полной и неполной закалок.

7. Выводы по работе, содержащие практические рекомендации по режимам закалки с оптимальных температур доэвтектоидной и заэвтектоидной сталей и по получению максимальной твердости.

4. КОНТРОЛЬНЫ Е ВОПРОСЫ

1. Что такое закалка стали и каковы её цели?

2. Почему значительно повышается твёрдость стали после её закалки?

3. Что такое мартенсит? Каковы характерные особенности мартенситного превращения?

4. Почему при быстром охлаждении с температур, лежащих ниже Ad твёрдость стали практически не изменяется?

5. Почему нагрев стали под закалку до температур значительно выше Асз не рекомендуется?

6. Что такое полная и неполная закалка стали?

7. Какую структуру будут иметь доэвтектоидная и заэвтектоидная стали после полной закалки?

8. Какую структуру будут иметь доэвтектоидная и заэвтектоидная стали после неполной закалки?

9. Какая закалка рекомендуется для доэвтектоидных и заэвтектоидных сталей?

10. Как и почему влияет увеличение содержания углерода на твёрдость мартенсита?

11. Как влияет содержание углерода на количество остаточного аустенита?

12. Что такое обработка стали холодом? Каковы её цели?

13. Какие механические и физические свойства закалённой стали изменяются при обработке её холодом?

РАБОТА №6

ОТПУСК УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Цель работы. Установить влияние температуры отпуска на структуру, твёрдость и ударную вязкость закалённых углеродистых сталей марок сталь 40 и У8. Изучить микроструктуру этих сталей после отпуска.

1. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕОРИИ

Закалённая на мартенсит сталь имеет значительные искажения кристаллической решетки и находится в неравновесном и напряженном состоянии. Она обладает избыточной энергией.

Поэтому при нагреве на температуру более 100°С структура стремится к равновесию с минимальным запасом внутренней энергии, соответствующей температуре нагрева. Закаленная сталь обладает высокой твёрдостью и хрупкостью. Для снижения напряжений и повышения пластичности и вязкости закалённая сталь подвергается отпуску.

Отпуск - это нагрев закалённой стали до температур, лежащих ниже точки А^, выдержка при этих температурах и последующее охлаждение на воздухе.

Назначение отпуска:

- снижение уровня напряжений;

- придание детали окончательного уровня физико-механических, заданных условиями эксплуатации и технической документацией;

- временная и температурная стабилизация структуры, соответствующая температуре отпуска;

- стабилизация геометрических размеров детали в диапазоне рабочих температур.

При отпуске происходят диффузионные процессы, связанные с распадом мартенсита и остаточного аустенита. В результате этих превращений образуется зернистая структура, состоящая из ферритоцементитной смеси различной степени дисперсности. Под дисперсностью понимают размер образующихся частиц распада мартенсита. Высокая степень дисперсности соответствует мелким включениям феррита и цементита, низкая степень дисперсности крупным включениям.

Степень распада мартенсита зависит от температуры отпуска.

Чем выше температура отпуска, тем больше скорость диффузии и тем больше скорость распада мартенсита и большая степень укрупнения продуктов распада (структурных составляющих: феррита и цементита). Условно эти превращения разделены на четыре этапа, которые могут либо проходить одновременно, либо частично пересекаться во времени.

Первое превращение, проходящее при температурах 80-200 °С, состоит в уменьшении степени тетрагональности (искажений кристаллической решетки) мартенсита за счет выхода атомов углерода из кристаллической решетки и скопления их в определенных местах. Уменьшение искажений кристаллической решетки приводит к снижению напряжений в структуре. А углерод, вышедший из кристаллической решетки мартенсита, скапливается и образует в местах скопления включения е-карбида железа, которые когерентно связаны с кристаллической решёткой мартенсита. Они имеют химическую формулу FexC (Fe2C). В общем случае описанный процесс назван как переход мартенсита закалки (Мзак) в мартенсит отпуска (Мотп). Объем мартенсита и детали при этом переходе уменьшается.

Снижается твёрдость на 1-2 единицы HRC. Мартенсит отпуска обладает большей травимостью, чем мартенсит закалки, поэтому иглы мартенсита отпуска при рассмотрении под микроскопом имеют более темную окраску, чем иглы мартенсита закалки.



Второе превращение, проходящее при 200-300°С, состоит в превращении остаточного аустенита высокоуглеродистых сталей в мартенсит отпуска. Уменьшение объема мартенсита, связанное с уменьшением степени тетрагональности кристаллической решётки, приводит к уменьшению давления, оказываемого мартенситом на остаточный аустенит, что и вызывает его распад.

Таким образом, на процесс распада мартенсита накладывается процесс распада остаточного аустенита, которое сопровождается увеличением объема. Суммарное изменение объема зависит от количества остаточного аустенита. Для среднеуглеродистых сталей, имеющий после закалки небольшое количество остаточного аустенита (менее 1 %), влияние этого превращения незначительно.

Третье превращение, происходящее при температурах 300-400 °С, приводит к уменьшению объема и состоит в распаде мартенсита на феррито-цементитную смесь высокой степени дисперсности. Такая смесь феррита и цементита называется трооститом отпуска (То ). тп Строение троостита выявляется только при больших увеличениях на электронном микроскопе. На микрошлифах, исследуемых под оптическим микроскопом, троостит имеет темную окраску. На рис. 9, б на стали 40 после отпуска при 300°С наблюдаются темные выделения троостита по бывшим границам зерен аустенита.

–  –  –

Четвертое превращение, проходящее при 400-600 °С, состоит в коагуляции цементита и укрупнении зерен феррита. После отпуска при температурах 500-600 °С структура феррито-цементитной смеси имеет зернистое строение средней степени дисперсности. Такая структура называется сорбитом отпуска (Сотп). На рис. 9,в приведена микроструктура сорбита стали 40 после отпуска при 600°С.

Таким образом, после отпуска стали 40 при 200°С структура состоит из мартенсита отпуска, после отпуска при 300°С - из мартенсита отпуска и пограничных включений троостита, после отпуска при 600°С - из сорбита отпуска.

Характер изменения структуры стали У10 в процессе отпуска при различных температурах представлен на рис. 10.

–  –  –

Рис. 10. Микроструктура и схема микроструктуры стали У10 после неполной закалки и отпуска при различных температурах: а) 200°С; б) 300°С; в) 600°С; и схемы соответствующих микроструктур.

После отпуска стали У10 (1,0% С) при 200°С структура состоит из мартенсита отпуска, включений цементита и остаточного аустенита (на схеме показан в виде треугольников). После отпуска этой стали при 300°С структура состоит из мартенсита отпуска., пограничных включений троостита и включений цементита. Остаточный аустенит превратился в мартенсит отпуска. После отпуска при 600°С структура состоит из сорбита отпуска с включениями цементита. При этом наблюдается укрупнение включений цементита.

Таким образом, в процессе отпуска уменьшаются внутренние напряжения, изменяются структура и механические свойства закалённой стали. Характер изменения механических свойств предварительно закалённой стали 40 в зависимости от температуры отпуска показан на рис. 11.

–  –  –

Рис. 11. Характер изменения механических свойств предварительно закалённой стали 40 в зависимости от температуры отпуска.

Следует отметить неодинаковый характер изменения прочностных свойств. Если твердость при отпуске стали 40 до 200°С не меняется, то предел прочности и условный предел текучести возрастают за счет снятия напряжений. Снижение этих характеристик после отпуска при температурах более 300°С объясняется распадом мартенсита. Пластические характеристики с повышением температуры отпуска более 200°С монотонно увеличиваются.

В практике термической обработки различают три вида отпуска:

низкий, средний и высокий.

Низкий отпуск производится при температурах 180-200 °С, с выдержкой от двух-трех часов до нескольких десятков часов. После низкого отпуска обеспечивается получение структуры мартенсита отпуска. Этот вид отпуска назначается для снятия напряжений и приводит к некоторому повышению вязкости и. лластичности без заметного снижения твёрдости. Прочностные характеристики ряда сталей могут повышаться. Низкий отпуск применяется для режущего, прессового и измерительного инструментов, цементованных и других деталей, работающих в условиях интенсивного изнашивания и которые должны обладать высокой твёрдостью и износостойкостью.

Средний отпуск производится при температурах 300-450 °С, с выдержкой в течение одного-двух часов. После среднего отпуска доэвтектоидной стали, предварительно подвергнутой полной закалке, получается структура: при 300 °С - мартенсита отпуска и троостита отпуска, а при 400 °С - троостита отпуска. Изменяются механические свойства, особенно повышаются упругие свойства стали. Средний отпуск применяется главным образом для рессор, пружин и других деталей, которые должны обладать высокой упругостью. Его применяют также для деталей и инструментов с целью придания определенного сочетания твердости и пластичности.

Высокий отпуск производится при температуре 500-600 °С с выдержкой от 0,5 до 1 часа. После высокого отпуска доэвтектоидной стали, предварительно подвергнутой полной закалке, получается структура: при 500 °С - троостита отпуска и сорбита отпуска, а при 600°С - сорбит отпуска. Такая сталь обладает наилучшим сочетанием прочности и твёрдости с пластичностью и вязкостью.

Сочетание закалки с высоким отпуском называется улуч­ шением стали.

Механические свойства стали подвергнутой улучшению, выше, чем у стали при ускоренном охлаждении аустенита, что объясняется различием в строении троостита и сорбита отпуска от троостита и сорбита закалки. Троостит и сорбит отпуска имеют зернистое строение феррито-цементйтной смеси, а троостит и сорбит закалки имеет пластинчатую форму смеси. Зернистая, или глобулярная форма выделений создаёт меньшую концентрацию напряжений при приложении нагрузок. Улучшению подвергаются ответственные детали машин, которые испытывают в эксплуатации ударные или повторно-переменные нагрузки (коленчатые валы, оси, шестерни и др.).

2. Порядок выполнения работы

1. Вычертить стальной участок диаграммы железо-цементит и по ней определить температуру закалки сталей, содержащих 0,4 и 1,0 % С.

2. Нагреть и закалить в воде образцы из этих сталей.

3. Зачистить образцы на наждачном круге и определить их твёрдость на приборе Роквелла.

4. Произвести отпуск закалённых образцов при температурах 200, 300, 400, 500 и 600 "С.

5. Определить твёрдость и ударную вязкость образцов после отпуска.

6. Построить графики зависимости твёрдости и ударной вязкости от температуры отпуска для стали 40 и стали У 10.

7. Изучить под микроскопом, зарисовать в тетрадях и описать структуру закалённых и отпущенных образцов этих сталей.

8.Сделать выводы по работе.

3. Отчет по работе

Отчет по работе должен содержать следующее:

1. Краткие сведения из теории отпуска сталей.

2. Данные определения твердости и ударной вязкости закалённых и отпущенных образцов, занесенные в таблицу.

3. Графики зависимости твёрдости и ударной вязкости от температуры отпуска этих сталей.

4. Микроструктуру (схемы) стали 40 и стали У10 после закалки и отпуска при температурах 200, 300, 600 °С.

5. Выводы по работе, где описать процессы, происходящие при отпуске закалённой стали и объяснить причины изменения структуры, твёрдости и ударной вязкости при повышении температуры отпуска.

4. Контрольные вопросы

1. Что такое отпуск стали?

2. Какие структурные изменения происходят в закалённой на мартенсит стали при увеличении температуры отпуска?

3. Как изменяются характеристики механических свойств закалённой стали при увеличении температуры отпуска?

4. Что такое улучшение стали? Какую структуру имеет улучшенная сталь?

5. Почему закалённая и высокоотпущенная сталь имеет более высокий комплекс механических свойств по сравнению с отожженной или нормализованной сталью?

6. В чем отличие структуры троостита от структуры сорбита?

7. Сталь имеет структуру мартенсита, троостита и цементита.

Укажите, какая это сталь - доэвтектоидная или заэвтектоидная и какой термической обработке она подвергалась.

8. Сталь имеет структуру троостита и феррита. Укажите, какая ?то сталь - доэвтектоидная или заэвтектоидная и какой термической обработке она подвергалась.

9. Опишите последовательность превращений при отпуске доэвтектоидной стали, предварительно подвергнутой неполной закалке.

10. Опишите последовательность превращений при отпуске заэвтектоидной стали, предварительно подвергнутой полной закалке.

11. С каких температур отпуска начинается заметное снижение твёрдости и чем это объясняется?

12. Какие вы знаете виды отпуска и области их применения?

РАБОТА № 7 ПОВЕРХНОСТН Ы Е МЕТОДЫ

УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Цель работы. Изучить процессы поверхностного упрочнения стальных деталей методами закалки с нагревом током высокой частоты, цементации, хромирования, азотирования, борирования, а также микроструктуру и твердость образцов стали, подвергнутых поверхностному упрочнению этими методами. Основной целью этих методов является получение благоприятного сочетания заданного высокого уровня физико-механических свойств поверхности детали со свойствами не упрочненной вязкой сердцевины.

1. КРАТКИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ

1.1 Поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты Использовать ток высокой частоты для поверхностного нагрева стальных деталей впервые предложил в 1935 г. крупный советский ученый В.П. Вологдин. С 1937 г. этот метод нагрева деталей начал широко распространяться в отечественной промышленности и за рубежом.

Нагрев стали током высокой частоты (ТВЧ) основан на двух явлениях: индукции и поверхностном эффекте. Для нагрева током высокой частоты деталь помещается в индуктор (рис. 12), представляющий собой один или несколько витков медной трубки квадратного или круглого сечения, охлаждаемой внутри водой. По индуктору пропускается переменный высокочастотный ток, вызывающий возникновение переменного магнитного поля, которое направлено в противоположную сторону по отношению к внешнему магнитному полю. Взаимодействие этих полей приводит к появлению вихревых токов (токов Фуко) и выделению Джоулева тепла, которое и нагревает поверхностные слои детали.

Поверхностный эффект заключается в том, что плотность индуктированного переменного тока по сечению нагреваемой детали неодинакова. Ток сосредотачивается в основном в поверхностных слоях детали, при этом с увеличением частоты тока глубина проникновения индуктированного тока в сталь уменьшается, следовательно, и глубина нагрева также уменьшается.

Действительно глубина нагрева под закалку связана с глубиной закаленного слоя. В частности, при частоте тока 4 кГц глубина закалённого слоя составляет около 4 мм, а при 100 кГц - 0,8 мм.

Рис. 12. Схема установки для нагрева током высокой частоты:

1 - генератор высокой частоты; 2 - конденсаторная батарея;

3 - понижающий трансформатор; 4 - индуктор; 5 - нагреваемая деталь; 6 - направление тока в индукторе; 7 - направление тока в детали Источниками для питания током индуктора служат машинные генераторы с частотой 1-10 кГц (мощностью 30-2500 кВт) или ламповые генераторы частотой 440 кГц (мощностью 10-63 кВт) и 660 кГц (мощностью 100-160 кВт). В последнее время вместо машинных генераторов начали применять тиристорные преобразователи, которые обладают большим КПД (0,9-0,95 вместо 0,7-0,8) и являются бесшумными.

Температура нагрева стали под закалку с использованием ТВЧ превышает точки Асз или Ас не на 30-50 °С, как при обычной закалке, а на 100-150 °С, так как при быстром кратковременном нагреве не успевают проходить диффузионные процессы, необходимые для прохождения фазовых превращений. Т.е. критические точки сталей смещаются в область более высоких температур.

Скорость нагрева стали ТВЧ достигает 100-300 °/сек. На практике время нагрева детали колеблется в пределах 6 -1 0 с, редко 60-120 с.

После нагрева под закалку до заданных температур детали подвергают интенсивному охлаждению водой в спрейерных устройствах, совмещенных в пространстве с индуктором или находящихся после него по ходу движения длинномерной детали.

Сталь, применяемая для поверхностной закалки с нагревом ТВЧ, должна содержать не менее 0,3 % С для того, чтобы получить после закалки высокую поверхностную твёрдость.

При поверхностной закалке с нагревом ТВЧ, вследствие быстрого нагрева, а, следовательно, весьма малого времени пребывания стали при высокой температуре, образуются очень мелкие зёрна аустенита, так как они не успевают вырасти. Чем меньше зёрна аустенита, тем мельче иглы мартенсита образуются при быстром охлаждении. Т.е.

при закалке с нагревом ТВЧ образуется мелкоигольчатый мартенсит.

Все это приводит к получению несколько более высокого комплекса механических свойств (твёрдости, прочности, пластичности, вязкости, усталостной прочности) у стали, закалённой с нагревом ТВЧ по сравнению со свойствами стали, закалённой при печном нагреве.

В соответствии с распределением температуры от поверхности вглубь детали, т.е. с ее уменьшением, образуются и соответствующие структуры при температуре нагрева и после быстрого охлаждения (Рис. 13).

–  –  –

Рис. 13. Закономерность распределения температуры при нагреве под закалку с использованием ТВЧ (а), твердости (б) и структурных составляющих (в) от поверхности после быстрого охлаждения (закалки).

В поверхностном слое, нагретом выше А сз, при нагреве образуется структура аустенита, а после охлаждения образуется структура мартенсита тонкого сложения. Глубже, в слое, нагретом до температуры между Ас и А;з, образовалась структура аустенита и феррита, а после быстрого охлаждения - смесь мартенсита и феррита. В сердцевине при нагреве и после охлаждения сохраняется структура перлита и феррита, т.е. она не проходит закалку. После закалки с нагревом ТВЧ изделия подвергают низкому отпуску при температуре 160-200 °С. В отдельных случаях он может не проводиться.

Таким образом, поверхностная закалка с нагревом ТВЧ обеспечивает деталям сочетание высокой твердости и износостойкости за счет закаленной поверхности и вязкости с пластичностью, т.е. работоспособности деталям при кручении, изгибе и знакопеременном нагружении, за счет не упрочненной сердцевины.

К преимущ ествам поверхностной закалки с нагревом ТВЧ, по сравнению с объемной закалкой, использующей нагрев в печи, следует отнести:

высокую скорость нагрева и кратковременность обработки;

незначительное окисление и обезуглероживание поверхности металла;

незначительное коробление деталей и возможность автоматизации процесса;

возможность придания деталям сочетания твердости и износостойкости с пластичностью и вязкостью, что повышает надежность, безопасность и долговечность машин и механизмов.

Недостатками поверхностной закалки с нагревом ТВЧ являются:

необходимость изготовления индукторов, для каждого типоразмера детали;

невысокая производительность при обработке крупногабаритных деталей;

радиопомехи и отрицательное влияние на приборы и навигационную аппаратуру;

® вредное влияние на здоровье обслуживающего персонала.

На железнодорожном транспорте поверхностной закалке с нагревом ТВЧ подвергаются головки рельс, ведомые шестерни, изготовленные из стали 45ХН или стали 58, шейки валов и поверхности кулачков, изготовленные из стали 40Х, элементы буксовых роликоподшипников, изготовленные из стали ШХ4РП и другие детали.

1.2 Цементация Цементацией (науглероживанием) называется процесс поверхностного насыщения стальных деталей углеродом с целью повышения твердости, износостойкости, контактной выносливости и усталостной прочности.

Цементация является одним из методов химико-термической обработки. Для проведения процессов такой обработки необходимы следующие условия:

- растворимость насыщающего элемента в материале детали или их химическое взаимодействие;

- избыточная концентрация насыщающего элемента в некотором изолированном объеме, в котором находятся детали;

- достаточная температура для образования насыщающих атомов и их диффузионной подвижности в материале детали;

- достаточная продолжительность процесса для образования слоя заданной толщины.

Цементация как правило применяется для низкоуглеродистых сталей, содержащих менее 0,25 %С, легированных и нелегированных.

Например, для сталей 15, 20, 15Х, 20Х, 18ХГТ, 15ХГНТ, 20ХГР, 12ХН2, 20ХНЗА, 18Х2Н4ВА и др.

Насыщающая среда для цементации называется карбюризатором. Карбюризаторы могут быть газовыми, твердыми и жидкими.

Газовая цементация чаще проводится в газовых карбюризаторах, содержащих такие соединения углерода, как СН4 или СО.

Науглероживание происходит в основном за счет реакции на поверхности детали:

2СО = С 0 2 + Сат;

Метан является поставщиком углерода при своей диссоциации и участвует в реакции, приводящей к увеличению в атмосфере СО:

СН4 + С 0 2 = 2СО + 2Н2 Твердая цементация проводится в контейнерах с упакованными деталями, которые засыпаются порошковым или гранулированным карбюризатором. В состав карбюризатора входит древесный уголь (до 95%) и карбонаты натрия, кальция и бария. Контейнеры с деталями перед загрузкой в печь закрывают крышкой, а зазоры замазывают глиной для герметизации.

Жидкая цементация проводится в расплавах солей на основе карбонатов натрия или бария (85-90%) с добавками твердых углеродсодержащих веществ (каменного угля, сажи, карбида кремния и т.п.).

Углерод растворяется в феррите, аустените и образует химическое соединение Fe3C. В феррите растворяется очень мало углерода (до 0,02%), для образования цементита необходйма высокая его концентрация (6,67%), в аустените растворяется углерода,от 0 до 2,14% при 1147°С в соответствии с диаграммой состояния Fe - Fe3C.

Поэтому для получения различного комплекс? свойств наиболее целесообразно нагревать цементуемые детали до температур, обеспечивающих получение аустенитной структуры. Более того, аустенит необходим для обеспечения закалки.

Стандартным режимом цементации является проведение процесса при температуре 930-950 °С и продолжительности процесса 8-10 часов. Толщина цементованного слоя составляет 0,7-1,2 мм.

Содержание углерода в поверхностном слое достигает 0,8-1,2 % в соответствии с сочетанием температуры процесса и линией ES диаграммы Fe - Fe3C. По мере удаления от поверхности в глубь содержание углерода плавно снижается до его содержания в стали.

После цементации и медленного охлаждения микроструктура цементованного слоя состоит из нескольких зон (Рис. 14), полностью совпадающих с областями диаграммы Fe - Fe3C:

поверхностной заэвтектоидной зоны ( 0,8 %С), в которой на углеродистой стали 15 цементитная сетка окружает зерна перлита (Рис. 14, а). На легированной стали 20ХГТ углерод идет на образование отдельных включений карбидов, которые имеют округлую (глобулярную) форму (Рис. 14,6). Цементитная сетка отсутствует. Разрозненные твердые включения карбидов или цементита повышают износостойкость цементованной детали;

эвтектоидной зоны (0,8 %С) - с перлитной структурой;

переходной зоны (доэвтектоидной, 0,8 %С), в которой содержание углерода плавно снижается по глубине слоя от 0,8 до его содержания в стали. Это обеспечивает постепенное уменьшение количества перлита и увеличение количества феррита до соотношения между этими структурами, соответствующего структуре сердцевины стали (Рис. 14,а, б).

Результаты цементации оцениваются по общей толщине слоя или по толщине эффективной зоны и концентрации в нем углерода. Под толщиной эффективного цементованного слоя после медленного охлаждения принимается расстояние от поверхности до середины переходной зоны слоя, содержащей 50 % феррита + 50 % перлита. За общую толщину слоя принимают расстояние от поверхности до структуры сердцевины (Рис. 14).

–  –  –

Рис. 14. Схемы микроструктуры цементованного слоя:

а) - на стали 15; б) - на стали 20ХГТ.

Наличие цементитной сетки в структуре цементованной детали нежелательно, так как она вызывает повышенную хрупкость. Поэтому ее стараются не допускать или устранять различными технологическими приемами. Предупреждают образование цементитной сетки путем применения легированных сталей, у которых вместо цементита образуются разрозненные карбиды, имеющие форму глобулей.

Следует иметь в виду, что во время длительной выдержки при проведении цементации наблюдается рост зерна цементованного слоя и сердцевины детали. Крупное зерно не обеспечивает оптимальных эксплуатационных свойств деталям, подвергнутым цементации.

Окончательные свойства у цементованных деталей достигаются в результате термической обработки закалки и отпуска, режимы которой различны в зависимости от метода цементации, типа цементационной печи, марки стали, размера и конфигурации детали. На рис. 15 представлены некоторые используемые режимы термической обработки цементованных деталей.

–  –  –

Рис. 15. Режимы термической обработки цементованной стали Первый режим (1) предусматривает проведение подстуживания после цементации до закалочной температуры 760 - 820°С.

Подстуживание проводится с целью уменьшения содержания остаточного аустенита, образующегося после закалки и снижающего твердость, а также для образования разрозненных включений цементита или карбидов. Охлаждение при закалке проводят в подогретом до 160°С масле. Далее проводят низкий отпуск при 180°С.

Такой режим применяют после газовой цементации легированных сталей, не склонных к росту аустенитного зерна при температуре цементации.

Второй режим (2) предусматривает проведение после цементации полного охлаждения деталей на воздухе. При этом при температуре линии Ас, происходит измельчение зерна стали при перекристаллизации аустенита в перлит в 4 - 6 раз. После такого охлаждения деталь может быть подвергнута механической обработке, так как она не обладает высокой твердостью. Затем проводят повторный нагрев под закалку до температуры выше А сз при нагреве ТВЧ, или выше А с1 на 30-50°С (так как на поверхности имеет место заэвтектоидная структура) при нагреве в печи. При перекристаллизации перлита в аустенит во время повторного нагрева наблюдается новое измельчение зерна в 12 - 15 раз. Охлаждают детали в масле. Далее проводят низкий отпуск. Такой режим применяют для нелегированных сталей, склонных к росту аустенитного зерна или после цементации в твердом карбюризаторе.

Т.е. основной целью данного режима обработки является измельчение зерна стали для получения оптимального комплекса механических свойств детали.

Твердость цементованного слоя после термической обработки должна быть на уровне 58-62 единицы HRC. После цементации достигаются не только высокая поверхностная твердость и износостойкость деталей, но и высокая усталостная прочность и контактная выносливость. Это объясняется наличием в цементованном слое остаточных сжимающих напряжений и благоприятным перепадом твердости по сечению детали.

На железнодорожном транспорте цементации подвергаются различные детали: шестерни тягового двигателя, зубчатые венцы, поршневые пальцы, корпус распылителя топливного насоса и другие детали.

К недостаткам цементации следует отнести сравнительно низкую допустимую температуру эксплуатации, которая не должна превышать 200 °С. После нагрева на более высокую температуру во время работы происходит резкое снижение твердости за счет распада мартенсита. Поэтому цементованные детали в процессе эксплуатации должны подвергаться охлаждению.

1.3 Азотирование Процесс поверхностного насыщения сталей, чугунов и различных сплавов азотом. Азотирование проводится при 500-650 °С в газовых, жидких, твердых и плазменных средах. В зависимости от способа продолжительность может колебаться от 1,5 до 70 ч.

Наиболее простым и распространенным способом является газовое азотирование в среде аммиака (NH3), который в условиях процесса диссоциирует на атомарный азот и водород. Скорость этого процесса примерно в 10 раз меньше, чем цементации и составляет при 500-530 °С около 0,01 мм/ч. Толщина азотированного слоя колеблется от 0,3 до 0,8 мм, т.е. для получения слоев такой толщины требуется выдержка 35-70 часов.

В последнее время широкое распространение получило ионное азотирование, которое проводится в плазме тлеющего разряда в газовой среде на основе азота, водорода, аргона и аммиака.

Применение ионного азотирования позволило сократить продолжительность газового процесса до 10 ч.

Наименьшую продолжительность имеет азотирование в расплавленной жидкой среде (1 - 3 ч) на основе цианатов й^трия и калия (NaCNO и KCNO). Однако эти расплавы являются в некоторой степени токсичными и требуют нейтрализации отходов.

Азотированию подвергают преимущественно легированные стали и чугуны, содержащие хром, ванадий, молибден, вольфрам, марганец, т.е. нитридообразующие элементы. Иногда в стали вводят алюминий, который резко повышает твердость азотированного слоя.

На поверхности азотированного слоя легированных сталей образуется очень тонкая зона нитридной - фазы, за ней располагается слой у' - фазы, толщиной 0,015-0,018 мм а далее основной слой а - твердого раствора, толщиной 0,3 - 0,8 мм.

Низколегированные среднеуглеродистые стали, подвергаемые азотированию, называют нитраллоями (например, сталь 38ХМЮА).

Высокая твердость азотированного слоя связана с образованием твердых нитридных фаз и выделением дисперсных нитридов легирующих элементов в диффузионной части слоя, т.е, в а-твердом растворе. Дисперсные включения нитридов сильно искажают кристаллическую решетку матрицы (a-твердого раствора) и приводят к возникновению сжимающих напряжений и повышению твердости. Это дополнительно в процессе эксплуатации затрудняет движение дислокаций и тормозит процесс накопления повреждаемости детали.

Таким образом, предупреждается преждевременный выход из строя детали. Максимальная твердость азотированных деталей достигает 70-72 единиц HRC, а температура эксплуатации допускается до 500 °С.

Азотирование, так же как и цементация, повышает поверхностную твёрдость, износостойкость, усталостную выносливость и контактную прочность деталей и, кроме этого, теплостойкость и коррозионную стойкость.

На железнодорожном транспорте азотирование применяется для упрочнения деталей тепловозных дизелей: стальных и чугунных коленчатых валов, чугунных гильз, поршневых колец, корпусов распылителя топлива и выхлопных клапанов.

К недостаткам следует отнести длительность процесса, а также сравнительно небольшой упрочненный слой, твердость которого плавно уменьшается по мере удаления от поверхности. Во избежание продавливания слоя азотирование не рекомендуется применять для деталей, работающих при больших контактных давлениях.

1.4 Хромирование (диффузионное) Этот процесс проводится при 950-1100 °С в течение 6-10 ч в твердой, жидкой и газовой средах. Хромирование низкоуглеродистой стали обеспечивает повышение коррозионной стойкости. В поверхностной зоне слоя толщиной около 0,1 мм содержание хрома достигает 65 %. Хромирование высокоуглеродистых сталей способствует повышению износостойкости, а также коррозионной стойкости и жаростойкости. При этом образуется очень твердый износостойкий поверхностный слой толщиной около 0,03 мм, состоящий из карбидов (Cr, Fe)23C6 и (Cr, Fe)7C3. Поверхностная микротвердость слоя составляет 2100 HV.

1.5 Борирование Насыщение бором проводится с целью повышения поверхностной твердости, износостойкости (особенно, абразивной), теплостойкости и коррозионной стойкости в некоторых средах.

Процесс проводят в газовых средах, расплавах солей, порошкообразных смесях или путем обмазки деталей пастой. В порошкообразных смесях на основе карбида бора (В4С) при 930 °С за время 6 ч образуется борированный слой толщиной около 0,15 мм с микротвёрдостью до 2200 HV.

Высокая твердость поверхностного слоя объясняется образованием сплошных слоев очень твердых химических соединений, содержащих около 16,2 % В (FeB) в наружном слое, и около 8,8 % В (Fe2B) на большей глубине. В нашей отрасли этот процесс чаще всего применяется для упрочнения и повышения теплостойкости штампов из сталей 5ХНМ, 5ХНВ для горячей штамповки деталей, вырубных штампов и деталей, подвергающихся абразивному изнашиванию (например, буксовые накладки тепловозов и электровозов).



Pages:   || 2 |
Похожие работы:

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение Высшего профессионального образования МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАМИ) /Университет машиностроения/ А.Ю. Платко, Е.А. Наянов МАКРОЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ: ПОИСК ПУТЕЙ РЕШЕНИЯ Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Макроэкономика» для студентов, обучающихся по направлению 38.03.01 («Экономика») Москва, 2015 Разработано в...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ» Волгодонский инженерно-технический институт филиал НИЯУ МИФИ ТЕХНИКУМ Методические рекомендации по организации самостоятельной работы студентов учебной дисциплины ОГСЭ.01 Основы философии для специальности 15.02.08 Технология машиностроения Волгодонск РАССМОТРЕНЫ: УТВЕРЖДАЮ: МЦК...»

«СОДЕРЖАНИЕ 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1 Основная профессиональная образовательная программа высшего образования (ОПОП ВО) бакалавриата, реализуемая вузом по направлению подготовки 150700 «Машиностроение» и профилю подготовки «Машины и технология литейного производства»1.2 Нормативные документы для разработки ОПОП бакалавриата по направлению подготовки 150700 «Машиностроение» 1.3 Общая характеристика вузовской ОПОП ВО бакалавриата 1.4 Требования к абитуриенту 2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ...»

«МГТУ им. Н.Э. Баумана Факультет «Энергомашиностроение» Кафедра «Поршневые двигатели» Путинцев С.В.МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОТЕРИ В ПОРШНЕВЫХ ДВИГАТЕЛЯХ: специальные главы конструирования, расчета и испытаний Электронное учебное издание Учебное пособие по дисциплине «Специальные главы конструирования и САПР» г. Москва ©2011 МГТУ им. Н.Э. Баумана УДК 621.43-242.3 Рецензенты: доктор технических наук, профессор Чайнов Николай Дмитриевич (МГТУ им. Н.Э. Баумана, г. Москва); доктор технических наук, профессор...»

«В. И. БРЕЗГИН МОДЕЛИРОВАНИЕ БИЗНЕС-ПРОЦЕССОВ С ALLFUSION PROCESS MODELER 4.1 Часть 2 Лабораторный практикум Министерство образования и науки Российской Федерации Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б. Н. Ельцина В. И. Брезгин Моделирование бизнес-процессов с AllFusion Process Modeler 4.1 Часть 2 Лабораторный практикум Рекомендовано методическим советом УрФУ для студентов, обучающихся по программе бакалавриата (магистратуры) по направлению подготовки 141100 —...»

«ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ ВЫВЕДЕНИЯ КОСМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ Посвящается внукам Дмитрию и Михаилу В.К. Сердюк ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ ВЫВЕДЕНИЯ КОСМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ Под редакцией д-ра техн. наук профессора А.А. Медведева Допущено Учебно-методическим объединением высших учебных заведений Российской Федерации по образованию в области авиации, ракетостроения и космоса в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений РФ, обучающихся по специальностям 160801 Ракетостроение и 160802...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к выполнению компьютерной лабораторной работы «Диагностика износа токарных резцов и формы стружки» для студентов специальностей 151001, 151002 Курган 2009 Кафедра «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» Дисциплина «Надежность и диагностика...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ НЕФТИ И ГАЗА ИМЕНИ И.М. ГУБКИНА АННОТАЦИЯ ОСНОВНАЯ ОБРАЗОВАТЕЛЬНАЯ ПРОГРАММА ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ Направление подготовки 15.04.02 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ Программы подготовки ТЕХНОЛОГИЯ ГАЗОНЕФТЯНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ Квалификация выпускника МАГИСТР Нормативный срок обучения 2 ГОДА Форма обучения ОЧНАЯ МОСКВА, 2015 г. Назначение ООП ВО ООП ВО представляет собой систему документов,...»

«Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный машиностроительный университет (МАМИ)» (Университет машиностроения) «Утверждаю» Ректор А.В. Николаенко « » 2014 г. ПОЛОЖЕНИЕ об организации образовательного процесса в Университете машиностроения и его филиалах Москва 2014 г. СОДЕРЖАНИЕ 1 Общие положения.. 4 2 Документы, регламентирующие учебную работу. Организация разработки и реализации образовательных программ....»

«Обеспеченность учебного процесса основной и дополнительной учебной и учебно-методической литературой Специальность 15.02.08 «Технология машиностроения» № Автор, название, место издания, издательство, год издания учебной и учебноп/п методической литературы Общеобразовательный цикл Количество наименований: 85 Количество экз.: 572 Коэффициент книгообеспеченности-0,5 Агабекян, И. П. Английский язык для ссузов учебное пособие / И. П. Агабекян. 1. –Ростов н/Д,2009 Агабекян, И. П. Английский язык для...»

«В.В. Муленко Компьютерные технологии и автоматизированные системы в машиностроении. Учебное пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Автоматизация проектирования нефтегазопромыслового оборудования», «Автоматизация проектирования бурового оборудования», бакалавров и магистров, обучающихся по направлению 151000 «Технологические машины и оборудование» 27.04.01 «Стандартизация и метрология» РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина МОСКВА 2015 Содержание Содержание 2 Система...»

«Новые книги поступившие в библиотеку Университета машиностроения в январе-марте 2015 г. (ул. Б. Семеновская) 1 Общий отдел 1 03 Большая Российская энциклопедия [Текст] : в 30Б 799 ти т. Т. 26 : Перу Полуприцеп / пред. науч.ред. совета Ю. С. Осипов. М. : Большая Росcийская энциклопедия, 2014. 766 с. : ил. ISBN 978-5-85270экз. 2 004 Информационные системы и дистанционные И 741 технологии [Текст] : сборник научных трудов Московского государственного машиностроительного университета. Вып. 2 /...»

«Издания, представленные в фонде НТБ, 2005-2015гг. Раздел по УДК 621 «Технология машиностроения».1. Виноградов В.М. Проектирование технологических машин и комплексов. Введение в специальность: учебное пособие.-М.: Ун-т машиностроения, 2014. Местонахождение БС 17 экз.2. Машиностроение: комплексный терминологический словарь / А.В. Анкин и др.; гл. ред. А.В. Николаенко.М.,2014.5 экз. Местонахождение БС 3. Колесников А.Г. Технологическое оборудование прокатного производства.-М.: МГТУ им. Н.Э....»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ» Волгодонский инженерно-технический институт – филиал НИЯУ МИФИ Техникум Методические рекомендации для студентов по организации самостоятельной работы ПМ.02 Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения для специальности 15.02.08 Технология...»

«Издания, представленные в фонде НТБ, 2005-2015гг. Раздел по УДК 621.9.06-52 «Станки автоматические» БС Местонахождение 1. Лукина С.В. Современные проблемы организации и управления инструментальным обеспечением машиностроительных производств: учебное пособие для студ. вузов, обуч. по направ. подготовки «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» (УМО).-М.: Ун-т машиностроения, 2013.-116с. 1 экз. Местонахождение БС 2. Машиностроение: комплексный терминологический...»

«Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Полоцкий государственный университет» В. В. Бичанин ЭКОНОМИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ В МАШИНОСТРОЕНИИ Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности 1-36 01 0 «Технология машиностроения» Новополоцк ПГУ Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Полоцкий государственный университет» В. В. Бичанин ЭКОНОМИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ В...»

«СОДЕРЖАНИЕ 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1 Основная профессиональная образовательная программа высшего образования (ОПОП ВО) бакалавриата, реализуемая вузом по направлению подготовки 150700 «Машиностроение» и профилю подготовки «Машины и технология литейного производства»1.2 Нормативные документы для разработки ОПОП бакалавриата по направлению подготовки 150700 «Машиностроение» 1.3 Общая характеристика вузовской ОПОП ВО бакалавриата 1.4 Требования к абитуриенту 2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ...»

«ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ А. Н. КОВШОВ, Ю. Ф. НАЗАРОВ, И. М. ИБРАГИМОВ ОСНОВЫ НАНОТЕХНОЛОГИИ В ТЕХНИКЕ Допущено Учебно-методическим объединением по образованию в области автоматизированного машиностроения в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлениям подготовки дипломированных специалистов «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» и «Автоматизированные технологии и производства» 2-е издание,...»

«Б А К А Л А В Р И А Т Д.Н. Гаркунов Э.Л. Мельников В.С. Гаврилюк ТРИБОТЕХНИКА Допущено УМО вузов по образованию в области автоматизированного машиностроения в качестве учебного пособия для студентов вузов, обучающихся по направлениям подготовки «Автоматизированные технологии и производства», «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» Второе издание, стереотипное КНОРУС • МОСКВА • 2015 УДК 620.179.112(075.8) ББК 34.41я73 Г20 Рецензенты: В.Ф. Пичугин, заведующий...»

«УДК 620.22 ББК 30.3 М34 Авторы: В. С. Биронт, Т. А. Орелкина, Т. Н. Дроздова, Л. А. Быконя, Л. С. Цурган Электронный учебно-методический комплекс по дисциплине «Материаловедение» подготовлен в рамках инновационной образовательной программы «Материаловедческое образование при подготовке бакалавров, инженеров и магистров по укрупненной группе образовательных направлений и специальностей «Материаловедение, металлургия и машиностроение» в СФУ», реализованной в ФГОУ ВПО СФУ в 2007 г. Рецензенты:...»





Загрузка...




 
2016 www.metodichka.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Методички, методические указания, пособия»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.